Охорóна прáці — це:система правових, соціально-економічних, організаційно-технічних, санітарно-гігієнічних і лікувально-профілактичних заходів та засобів, спрямованих на збереження життя, здоров'я і працездатності людини під час трудової діяльності;

Умови праці — цесукупністьфакторіввиробничогосередовища і виробничогопроцесу, яківпливають на здоров’я і працездатністьлюдинипід час їїпрофесійноїдіяльності.

Працездатність — здатністьлюдини до праці, яка визначаєтьсярівнемїїфізичних і психофізіологічнихможливостей, а також станом здоров'я та професійноюпідготовкою.

Безпека— сукупністьнеприпустимогоризику, щопов'язаний з можливістюнанесенняушкодження.

Безпекапраці — стан умов праці, за якоговідсутнійвиробничийтравма-тизм.

Безпека умов праці — стан умов праці, за якихвплив на працюючогонебезпечних і шкідливихвиробничихфакторіввзагалівідсутнійабодіяшкідливихвиробничихфакторів не перевищуєграничнедопустимих норм.

Безпека виробничого процесу — здатністьвиробничогопроцесувідповідативимогамбезпекипраціпід час йогопроведення в умовах, встановлених нормативно-технічноюдокументацією.

Безпекавиробничогоустаткування — здатністьустаткуваннязберігатибезпечний стан при виконаннязаданихфункцій у певнихумовахпротягомвстановленого часу.

Нанесеннятравмилюдині на виробництвізумовлюєтьсянаявністюфізичних, хімічних, біологічних та психофізіологічнихнебезпечних і шкідливихвиробничихчинників.

Фізичні— церухомімашини, елементиобладнання, вироби, матеріали, підвищенаабознижена температура поверхніобладнаннячиматеріалів, небезпечнанапругаелектромережі, енергія стиснутого газу, повітря.

Хімічні — цедія на людинуїдких, токсичних та подразнюючихречовин.

Біологічні— цебіологічніоб’єкти, впливяких на працюючихпризводить до травмиабозахворювання (бактерії, віруси, рослини, тварини).

Психофізіологічні — цефізичні та нервово-психічнінавантаження.

Безпечність виробничих процесів досягається комплексом проектних та організаційних рішень. Це — вибір технологічного процесу, робочих операцій, черговості обслуговування обладнання. Безпечність виробничих процесів полягає у запобіганні впливу небезпечних і шкідливих факторів на працюючих. Забезпечується це завдяки організаційним заходам та технічним засобам безпеки.

Про мене

1. Прізвище, ім'я , по батькові: Агатій Іван Іванович

2. Рік народження:  22 червня 1985 року

3. Освіта: вища, Тернопільський Державний Технічний університет 2009 рік

4. Спеціальність за дипломом: інженер - механік.

5. Стаж безпосередньої педагогічної роботи: 11 років.

6. Місце роботи: Глибоцький професійний ліцей

7. Посада: викладач спец. дисциплін.

8. Державні нагороди, звання: Грамотами  Державної районної адміністрації, Глибобоцького професійного ліцею, викладач спеціаліст ІІ категорії

9. Форма та результати підвищення кваліфікації протягом останніх 5 років за посвідченням: курси підвищення кваліфікації викладачів професійно – теоретичної підготовки при Науково-методичному центрі ПТО та підвищення кваліфікації інженерно-педагогічних працівників у Хмельницькій області 2014рік

 10. Результати попередньої атестації Агатій І.І. 2010 р. відповідає займаній посаді, присвоєна кваліфікаційна категорія „Спеціаліст ІІ категорії ”

11.  Над якою методичною проблемою працює  останні 5 років: « Розвиток професійних інтересів учнів ліцею»

Плани уроків з слюсарної справи

                                                             План уроку

Тема уроку: Розмічання поверхні та рубання металу

Мета уроку: Вивчення з учнями правила розмічання та рубання металу.

Забезпечення уроку: Плакати, підручники, натуральні зразки інструментів.

Тип уроку: Комбінований.

                                                                Хід уроку

І. Організаційна частина:

 Перевірка наявності учнів на уроці

 Перевірка готовності учнів до уроку

ІІ. Перевірка вивчення учнями попередньої тем:

1.      Історія виникнення автомобіля.

2.      Значення автомобільного транспорту для народного господарства.

3.      Перспективи розвитку автомобільного транспорту в Україні та світі.

ІІІ. Подача нового матеріалу:

СУТЬ РОЗМІЧАННЯІ ЙОГО ПРИЗНАЧЕННЯ ЗАЛЕЖНОВІД ХАРАКТЕРУ ВИРОБНИЦТВА

Розмічанням називається операція нанесення на оброблювану деталь або заготовку розмічальних рисок, що визначають контури деталі або місця, які підлягають обробці.

Основне призначення розмічання полягає в зазначенні границь, до яких потрібно обробляти заготовку. Але в умовах економії часу прості заготовки часто обробляють без попереднього розмічання. Наприклад, щоб слюсареві виготовити звичайну шпонку з плоскими торцями, досить відрубати кусок квадратної сталі певного розміру, а потім обпиляти за розмірами, вказаними на кресленні .

Заготовки для деталей машин надходять на обробку в механічні цехи у вигляді виливків, поковок і прокату. У процесі обробки з поверхні заготовки знімається шар металу, що називається припуском. Залежно від величини припуску його можна знімати враз або поступово на токарних, фрезерних і інших верстатах або слюсарною обробкою. Величини припусків, що знімаються на певних операціях обробки, називаються операційними припусками.

В останні роки розроблені розрахунково-аналітичні методи визначення припусків, на підставі яких з урахуванням досвіду передових заводів складено дані по припусках, що дають можливість залежно від характеру заготовки або деталі (матеріалу, розміру, ваги), типу виробництва правильно визначати розмір припуску для даного виду заготовки — виливка, поковки, штамповки, заготовки з прокату. Нормативні дані зведено в спеціальні таблиці, якими користуються технологи.

Для плоских поверхонь припуски звичайно даються на сторону, для тіл обертання  на діаметр.

Для того, щоб під час обробки зняти з заготовки тільки припуск і одержати деталь з відповідними кресленню формою і розмірами, в ряді випадків заготовку перед обробкою розмічають, тобто на поверхнях заготовки з допомогою спеціальних інструментів (масштабної лінійки, циркуля, рисувалки і ін.) відкладають розміри за кресленням деталі і проводять лінії, що вказують границі, до яких треба знімати припуск. Лінії, нанесені на поверхні деталі, називають рисками; по розмічальних рисках провадять обробку заготовок.

Обробку за розміткою не можна, однак, вважати досконалим способом. Як би акуратно не наносили розмічальні риски і якими б тонкими вони не були, точність обробки по рисках (за розміткою) невелика і коливається від 0,2 до 0,5 мм. Розмічання забирає досить багато часу і потребує висококваліфікованої праці. Тому в сучасному машинобудуванні, де це можливо і раціонально, намагаються відмовитися від розмічання. Під час обробки без розмічання необхідне застосування різних пристроїв (кондукторів, упорів, шаблонів і ін.) і підвищення точності виготовлення заготовок. Вартість цих пристроїв окупається лише під час обробки значної кількості однакових деталей, тобто в умовах масового і серійного виробництва. В індивідуальному ж виробництві, коли виготовляються одиничні деталі, їх вигідніше розмічати, ніж виготовляти для обробки спеціальні пристрої.

На всіх машинобудівних заводах, в тому числі і на підприємствах масового і великосерійного виробництва, розмічання застосовується для виготовлення пристроїв, інструментів, штампів, шаблонів, моделей і ін., а також для виготовлення різних деталей устаткування, що ремонтується.

Нарешті, значне місце в народному господарстві займають спеціальні ремонтні підприємства на будівництві, транспорті і в сільському господарстві, характер виробництва яких близький до індивідуального і де без розмічальних операцій практично обійтися неможливо.

Розмічання застосовують також для перевірки основних розмірів найбільш відповідальних виливків і поковок. Така перевірка має можливість своєчасно вносити необхідні виправлення в моделі та штампи. Крім того, така перевірка дає можливість безпосередньо відбраковувати непридатні заготовки і не допускати непотрібних витрат на їх обробку.

Таким чином, розмічання застосовується:

1)         для зазначення границь, до яких необхідно обробляти поверхні деталей;

2)         для контролю правильності обробки;

3)         для перевірки заготовок.

Перевірку заготовок повинні здійснювати контролери відділу технічного контролю. Але перевірити розміри складної заготовки часто можна лише на розмічальній плиті за допомогою спеціальних інструментів. В таких випадках контролер ВТК обмежується перевіркою якості металу, а до обов’язку розмітчика входить перевірка розмірів і форми заготовки.

Розмітчик повинен викроїти з заготовки деталь з потрібними припусками на обробку.

При перевірці виливків особливу увагу слід звертати на ті місця, які одержано за допомогою стержнів, а також на місця, в яких розташовані будь-які виступи, бобишки, буртики і т. п., оскільки в цих місцях найчастіше бувають різні дефекти.

При перевірці поковок необхідно звертати особливу увагу на форму поковки; перевіряють, головним чином, чи не погнута вона. Іноді після перевірки поковки доводиться повертати до кузні для виправлення. Хоч припуски на поковки (при вільному куванні) дуже великі, вони не завжди рівномірно розташовані по всій поверхні заготовки. Тому до остаточного розмічання складних поковок необхідно зробити «викроювання» деталі, тобто переконатися в тому, що всі основні розміри деталі укладаються в поковці і що припуски на обробку при цьому достатні.

Перевірка заготовок з прокату не являє ніяких труднощів» Розмітчик повинен лише перевірити відповідність основних розмірів заготовки розмірам майбутньої деталі і наявність припусків на обробку.

Для перевірки розмірів складних заготовок і викроювання з них деталей доводиться попередньо розмічати їх. Якщо при цьому виявиться, що всі основні розміри деталі можуть бути додержані за кресленням і що припуски на обробку достатні, то приступають до остаточного розмічання. Якщо ж буде виявлено, що в якомусь положенні заготовки кілька основних розмірів не додержано від центрових рисок або що припуски на обробку малі, то необхідно змістити центрові риски і продовжувати викроювання деталі. Якщо ж після кількох таких спроб основні розміри на заготовці не вкладаються або припуски на обробку виявляться надзвичайно малими, то заготовку бракують або надсилають на виправлення, якщо воно можливе.

Щоб не бракувати заготовки, що дорого коштують, можна допускати як виняток деякі незначні відхилення від креслення у невідповідальних місцях при умові, що це не впливатиме на дальшу роботу деталі в машині, частиною якої є дана деталь. Такі відхилення можливі лише з дозволу конструкторського бюро, що випустило креслення деталі, або ВТК, причому в кожному окремому випадку про це робиться відповідний запис на кресленні деталі.

Розмічання є однією з найвідповідальніших операцій, оскільки від його якості залежить точність дальшої обробки або виготовлення деталі. Неправильне розмічання може спричинитися до браку заготовки, що дорого коштує. Тому слюсар, перше ніж приступити до розмічання, повинен старанно перевірити заготовку і переконатися в тому, що припуски, які є, достатні. Під час розмічання необхідно користуватися виключно розмірами, проставленими в кресленнях. Кожний прочитаний на кресленні розмір слюсар повинен попередньо відкласти по вимірювальній лінійці спеціальними інструментами і вже потім перенести його на розмічувану заготовку. Переконавшись, що форма заготовки правильна і що розміри її достатні, можна переходити до розмічання. Застосовувані тепер різні види розмічання можна поділити на три основні групи: машинобудівне, котельне і суднове. Розмічання машинобудівне є найпоширенішою операцією слюсарної обробки. Котельне і суднове розмічання мають деякі особливості і їм присвячена спеціальна література.

Залежно від форми розмічуваних заготовок і деталей розмічання поділяється на площинне і просторове (об’ємне).

Розмічання площинне застосовується для геометричних побудов на плоских поверхнях листів, заготовок або деталей. В цих випадках можна обмежитися нанесенням рисок лише на одній площині. Крім того, до площинного розмічання можна віднести розмічання окремих площин деталей більш складної форми, але лише в тому випадку, якщо не зроблено окремих застережень про взаємне розміщення розмічуваних елементів деталі на кресленні.

Розмічання просторове застосовується для графічних побудов, здійснюваних на поверхнях заготовок і деталей, розміщених в різних площинах під різними кутами один до одного. За своїми прийомами просторове розмічання істотно відрізняється від площинного. Трудність просторового розмічання полягає в тому, що слюсареві доводиться не просто розмічати окремі поверхні деталі, розміщені в різних площинах і під різними кутами один до одного, але й погоджувати розмічання цих поверхонь між собою.

УСТАТКУВАННЯ, ІНСТРУМЕНТ І ПРИСТРОЇ,ЗАСТОСОВУВАНІ ПІД ЧАС РОЗМІЧАННЯ

Численні і різноманітні розмічальні роботи виконуються на розмічальних плитах з допомогою вимірювальних і розмічальних інструментів і пристроїв, які можна поділити на такі основні групи:

1)         інструмент для нанесення і накернювання рисок;

2)         вимірювальний інструмент і інструмент для обмірювання деталей і перенесення розмірів з деталі на масштаб;

3)         інструмент для розмічання кіл і дуг;

4)         інструмент для відшукування центрів деталей;

5)         лічильно-розв’язувальні пристрої і ін.

Для встановлювання, вивіряння і закріплення розмічуваних деталей слюсар повинен мати в своєму розпорядженні набір спеціальних пристроїв. За своїм характером такі пристрої можуть бути поділені на такі групи:

1)         пристрої для установлення, вивіряння і закріплення розмічуваних деталей;

2)         вертикальні стояки для вимірювальних лінійок;

3)         додаткові площини до розмічальної плити;

ділильні пристрої і центрові бабки. Розмічальні плити, що відливаються з сірого чавуну, мають коробчасту форму; плити мають всередині ребра жорсткості. Після штучного старіння їх піддають точній механічній обробці, а потім пришабрюють по контрольних (перевірних) лінійках. Плити виготовляють квадратної або прямокутної форми. Звичайний розмір таких плит 750 X 1000, 1200 X 1200, 1000 , 1500 мм. Великі розмічальні плити виготовляють складеними. Висота робочої поверхні плити від підлоги 800—900 мм. Установлюють розмічальні плити на дерев’яних столах, домкратах або на цегляному фундаменті з таким розрахунком, щоб робоча поверхня плити знаходилась точно в горизонтальному положенні.

Рис. 25. Рисувалки:

а — нормальні, б — з твердосплавним наконечником; в і г — правильне положення рисувалки під час нанесення рисок.

Інструмент для нанесення і керніння рисок. Для нанесення і керніння під час розмічання застосовують рисувалки, рейсмуси і кернери.

Рисувалкою з загартованим і гостро заточеним кінцем наносять на поверхні деталі розмічальні риски (рис. 25,а і б). Під час проведення рисок рисувалка повинна мати подвійний нахил: один вбік від лінійки (рис. 25, в) і другий в напрямі переміщення рисувалки (рис. 25, г). При цьому риски будуть паралельні до кромки лінійки, якщо під час їх нанесення не змінюватимуться кути нахилу рисувалки. Рисувалку необхідно рівномірно притискувати до лінійки і стежити за тим, щоб лінійка щільно прилягала до деталі. Риску слід проводити лише один раз; вона повинна бути якомога тонша, тому необхідно стежити за тим, щоб вістря рисувалки було добре заточене.

Для виготовлення рисувалок застосовують круглу інструментальну сталь марок У10 або У12 діаметром 3—5 мм. Довжина рисувалки звичайно не перевищує 200—250 мм. Рисувалки виготовляють з одним і двома робочими кінцями, які на довжині 20— 25 мм, як правило, піддають гартуванню.

Рейсмус, або рисувалка на штативі, призначений для нанесення горизонтальних і вертикальних рисок (ліній), а також для перевірки заготовок, які встановлюються на розмічальній плиті на кубиках або інших пристроях. Рейсмуси бувають різних конструкцій і розмірів. Для легких робіт застосовується універсальний рейсмус (рис. 26, а). Він складається з чавунної основи 1 і шарнірно укріпленого на ньому стояка 2, по якому ковзає муфта 3, що удержує голку-рисувалку 4. З допомогою гвинта 5 державку з голкою і муфту закріплюють на стояку в певному положенні. Остаточне встановлення голки на точний розмір провадиться з допомогою мікрометричного гвинта 7. Під час проведення паралельних рисок за схемою (рис. 26, б) напрямною поверхнею служать упорні штифти 6 і 8 чавунної онови 1 (рис26 а) якими рейсмус упирається в кінець

Рис 115.Рейсмус і приклади користування ним.

розмічуваної деталі. Під час розмічання за схемами рис. 26,д і г напрямною поверхнею є опорна поверхня основи рейсмуса. Під час проведення колових рисок за схемою рис. 26,в як напрямна використовується призматичний виріз на бічній поверхні основи, а за схемою, наведеною на рис. 26,е,— такий самий виріз на нижній поверхні основи рейсмуса.

Кернер призначений для нанесення вздовж рисок (ліній) невеликих конічних заглиблень (керн), що позначають розмічальні риски, їх перетин і центри кіл розмічуваних заготовок і деталей. Кернування провадять для того, щоб розмічальні риски були добре видні. Після обробки повинні залишитися лише половини кернових заглиблень; це вказуватиме на те, що обробка виконана правильно, за розміткою.

Кернери виготовляють з інструментальної вуглецевої сталі марок У7, У8 довжиною 70—150 мм і діаметром 6—14 мм. Робочий кінець кернера має конічну заточку, яка закінчується вістрям з кутом при вершині 45—60° (рис. 27,а). Робоча частина його на довжині 20—25 мм і ударна на довжині 15 мм гартуються, вістря кернера заточують на шліфувальному верстаті. Для зручності користування на середній частині кернера передбачена накатка.

Кернер беруть трьома пальцями лівої руки і з нахилом від себе (рис. 27,6) гострим кінцем щільно притискують до наміченої на рисці точки так, щоб конічне вістря кернера збіглося з серединою риски. Перед ударом молотка кернер ставлять прямовисно, а потім фіксують упором пальця в деталь і наносять по кернеру легкий удар молотком вагою 50—100 г.

У практиці розмічання часом виникає потреба наносити керни з певним інтервалом між ними. Для цього рекомендується користуватися кроковим кернером. Він складається з двох кернерів:

Рис. 27. Кернери і прийоми кернування:

а — кернер, б — прийоми кернування рисок, в — кроковий кернер, г — кернер-циркуль; д — кернер-центрошукач для циліндричних деталей

основного 1 і допоміжного 2 (рис. 27,в), відстань між якими регулюється фіксуючою планкою 3. Основне заглиблення накернюється кернером У, потім в одержане заглиблення вставляють кернер 2 і ударом молотка по кернеру накернюють друге заглиблення, після цього кернер 2 переставляють в наступне положення і т. д. Якщо необхідно накернити малі кола і круті закруглення невеликих радіусів, то застосовують кернер-циркуль (рис. 27, г). Для знаходження центра на торцях циліндричних заготовок за¬стосовують кернер-центрошукач (рис. 27,д), що називається також центронамітчиком. Розмічання в даному випадку полягає в тому, що ковпачок 4 установлюють на торець заготовки 5 і молотком ударяють по головці кернера L Під дією пружини З кернер завжди знаходиться у трохи піднятому положенні. Щоб запобігти його випаданню застосовується гайка 2.

Накернювання необхідно провадити після того, як вся розмітка закінчена. Кернити в процесі розмічання не рекомендується, оскільки ударами молотка можна зсунути деталь, від чого порушиться точність дальшого розмічання.

Для розмічання тонких і відповідальних деталей, наприклад лекал, матриць, пуансонів, тонколистових і особливо великих деталей, кернер нормального типу незручний: силу удару важко регулювати, заглиблення утворюються різної величини і ін. В цих випадках з метою підвищення продуктивності праці і точності розмічання застосовують притискні (механічні) і електричні кернери, а також спеціальні кернери для точного кернування.

Рис. 28. Притискний кернер.

Під час користування притискним кернером відпадає потреба в ударі молотком. Кернер береться в праву руку так, щоб великий палець знаходився зверху упорного ковпачка 10 (рис. 28). Потім вістря 1 кернера установлюють у вертикальне положення точно по рисці в тому місці, де бажають одержати заглиблення (керн), і натискують на корпус кернера.

Гіри цьому корпус 6 разом з напрямною втулкою 3 опускається, долаючи опір пружин 4 і 9, які стискуються. Ексцентрично розташований сухар — курок 5, що знаходиться під дією плоскої пружини 7, починає при цьому підніматися і в тому місці, де діаметр отвору в корпусі зменшується, відтиснеться до центра, тоді хвостовик стержня 2 заскочить в отвір у сухарі 5. При цьому ударник 8 звільниться і, перебуваючи під дією пружини 9, завдасть по кінцю стержня 2 сильний удар, який примусить вістря 1 кернера заглибитися в метал розмічуваної деталі.

Вкручуючи або викручуючи упорний ковпачок 10, можна стискувати або ослабляти пружину 9 і тим самим регулювати силу удару, яка коливається в межах 10—15 /сГ, що забезпечує одержання лунки глибиною 0,2—0,3 мм. Притискним кернером при відстані кернування 20 мм можна зробити 40—50 ударів за хвилину. Замість вістря 1 кернера в стержень 2 вставляється клеймо, і тоді кернер можна використати для автоматичного клеймування деталей.

Для точного кернування, наприклад при виготовленні штампів, лекал і ін., застосовують спеціальні кернери, що являють собою стояк 3 (рис. 29, а) з кернером 2. Перед кернуванням змащують маслом заглиблення в рисках і установлюють кернер ніжками 5, закріпленими в підставці /, на риски, що перетинаються, деталі так, щоб обидві ніжки, розміщені на одній прямій, потрапили в одну риску деталі, а третя — перпендикулярно до риски. Тоді центр кернера 2 влучить точно в центр перетину розмічальних рисок. Кернування провадять легким ударом молотка по головці кернера. Гвинт 4 запобігає провертанню кернера і випаданню його з стояка 3. Інша конструкція кернера такого ж призначення (рис. 29, б) відрізняється відпопередньої тим, що удар по кернеру наноситься спеціальним вантажем б, який при цьому опирається на буртик кернера.

Рис. 29. Кернери для точного кернування.

Рис. ЗО. Пристрій для перенесення центра отвору на спряжену деталь.

В тих випадках, коли необхідно через отвір однієї деталі (в даному випадку А) накернити центр цього отвору на іншій деталі £, на деталь А накладають спеціальний пристрій (рис. ЗО), що складається з основи У, в якій вільно ковзає центруюча втулка 2, яка постійно підтискується пружиною 3. У пробці 6 закріплена одним кінцем спіральна пружина 4. Під час відтягування кернера 5 за накатану головку пружина 4 стискується і, повертаючи кернер 5, наносить центр отвору на деталі Б. Точність кернування залежить від якості роззенковування отвору в деталі А.

Вимірювальний інструмент. Для вимірювання під час розмічання довжин застосовують стальні вимірювальні (масштабні) лінійки з міліметровими поділками. Для прокреслювання прямих рисок рекомендується користуватися стальною лінійкою з скошеною стороною; таку лінійку прикладають скошеною стороною безпосередньо до розмічуваної деталі і переносять з неї розміри. Для вимірювання великих довжин рекомендується користуватися стальною рулеткою.

Під час відкладання розмірів по вертикалі зручно користуватися масштабною лінійкою з підставкою. Вона складається з масштабної лінійки 1, закріпленої гвинтами 2 у вертикальному положенні на спеціальній підставці 3 (рис. 31). Точність вимірювання за допомогою цієї лінійки — 0,5— 1,0 мм.

Кутовий штангенциркуль (рис. 32) дає можливість за заданими катетами без обчислень визначати гіпотенузу прямокутного трикутника. Цим штангенциркулем зручно користуватися в тих випадках, коли треба відкладати розмір між двома точками А і £, що не лежать в одній площині, але зв’язані між собою розмірами L і /. Для цього горизонтальний движок 5 кутового штангенциркуля установлюють на розмір L, а вертикальний движок 2 — на розмір . Установивши потім ніжки розмічального циркуля в спеціальні заглиблення (керни)

З і 4, що є на движках, автоматично одержують потрібний розхил циркуля (тобто гіпотенузу прямокутного трикутника з катетами L і /). Гвинти 1 і 6 призначені для закріплення движків після їх установлення. Дуже часто розміри деталі доводиться знімати не безпосередньо масштабною лінійкою, а допоміжним інструментом, тобто кронциркулем і нутроміром, і уже з їх допомогою переносити розміри на масштабну лінійку.

Для нанесення і контролю вертикальних і похилих рисок і перевірки вертикальності положення розмічуваної деталі на плиті користуються стальними кутниками; риски, нахилені до поверхні плити, можна проводити з допомогою малки. Значно зручніше вимірювати кути і наносити похилі риски кутоміром (рис. 33), оскільки він дає можливість відкладати будь-які кути і визначати їх величину в градусах.

Рис. 31 Застосування вертикально розташованої масштабної лінійки для кернування розмірів рейсмусом.

Рис. 32. Кутовий штангенциркуль, застосовуваний для відкладання розміру між двома точками, що не лежать в одній площині

Інструмент для розмічання кола і дуг. Перенесення лінійних розмірів з масштабної лінійки на оброблювану деталь, розмічання кіл і дуг, поділ відрізків кіл і різноманітні геометричні побудови провадяться з допомогою циркулів різних конструкцій.

Точні циркулі мають звичайно змінні ніжки (рис. 34,а). Для розмічання застосовують також пружинні циркулі. Вони відрізняються від простих тим, що ніжки їх з’єднані пружинним кільцем. Знятий розмір надійно фіксується з допомогою установочного гвинта і гайки (рис. 34,6).

Рис 33. Універсальний кутомір:

1- рухомий диск з ноніусом і лінійкою; 2 - нерухомий диск з лінійкою, 3 - фіксатор.

Звичайним циркулем можна розмічати кола діаметром до 1 м. Для розмічання кіл більших діаметрів застосовують розмічальний штангенциркуль (рис. 34, в). Він складається з штанги 2 з міліметровими поділками і двох ніжок — нерухомої 1 і рухомої 3 з ноніусом. Ніжки, що укріплюються в потрібному положенні стопорними гвинтами 5 і 6, мають змінні голки 4, що дуже зручно при розмічанні кіл, які лежать на різних рівнях.

Рис. 34. Інструмент для розмічання кіл і дуг:

а — циркулі з змінними ніжками, б — пружинний циркуль; в—розмічальний штангенциркуль

Більш універсальним інструментом є розмічальний штангенциркуль конструкції ленінградського новатора С. В. Ласточкіна. Будова штангенциркуля нескладна. На кінці лінійки 9 (рис. 35,а) встановлена змінна рисувалка 2, що закріплюється гвинтом 1. На рамці

6          є рівень 5, що дає можливість установлювати штангенциркуль

в горизонтальному положенні. В нижню частину рамки можуть вставлятися змінні центруючі ніжки 13, конічні вставки 14, 15 і подовжувач 16, які закріплюються гвинтом 12. З допомогою мікрометричного гвинта 11 рамка 6 з’єднана з хомутиком <9, що

переміщується по лінійці вручну. Рамка і хомутик закріплюються гвинтами 4 і 7. Більш точне установлювання розміру по ноніусу З досягається мікрометричним гвинтом 11 і гайкою 10.

Установивши штангенциркуль з попередньо закріпленою конічною вставкою 14 точно на заданий розмір (радіус дуги), установлюють потім його в центральний отвір розмічуваної деталі(рис. 35,6). Після цього, відгвинтивши стопорний гвинт , опускають рисувалку 2 на розмічувану площину. Вивіряють горизонтальне положення штангенциркуля по рівню 3, остаточно закріплюють плоску рисувалку 2 і провадять розмічання.

Рис. 35. Універсальний штангенциркуль конструкції С. В. Ласточкіна (а) і приклад користування ним (б).

Для розмічання деталей, що мають виїмки, центри кіл яких знаходяться поза самою деталлю, С. В. Ласточкін розробив і застосовує спеціальний пристрій, що дає можливість швидко установити потрібний радіус виїмки і нанести дугу на деталі (рис. 36). Основа пристрою являє собою хрестовину з двох відрізків коробчастого перерізу 7, що мають виступи у вигляді ластівчиного хвоста. Розмічувана деталь затискується призмами 2 і 3.            По поздовжній частині хрестовини переміщується бабка 8 з шарнірним центром 7. З цим центром скріплена лінійка — циркуль 6

Рис. 36. Пристрій для розмічання дуг конструкції С.В.Ласточкіна

Рисувалка 5 вміщена в рамці 4, що переміщується по лінійці 6. Для встановлення деталі у пристрої користуються шкалами, нанесеними на поздовжньому і поперечному кінцях відрізків хрестовини.

Інструмент для відшукування центрів деталей.

Під час розмічання кіл на визначення положення їх центрів кількома засічками циркулем затрачають багато часу, чого можна уникнути застосуванням нескладних інструментів, що називаються центрошукачами.

З допомогою косинця-центрошукача, який складається з косинця 1 з прикріпленою до нього лінійкою 2, кромка якої поділяє прямий кут косинця пополам (рис. 37,а), розмічають центрові риски і центри на торцях круглих деталей. Для того, щоб знайти центр, інструмент накладають на торець деталі так, щоб внутрішні полички косинця торкалися циліндричної поверхні деталі. Після цього рисувалкою проводять лінію вздовж лінійки (рис. 37,6). Потім центрошукач повертають на будь-який кут і проводять другу лінію. Перетин двох розмічених ліній визначить центр деталі.

Для відшукання центра або розмічання отворів на торцях валів на багатьох підприємствах застосовують центрошукач-транспортир (рис. 37,в), що складається з лінійки 1, з’єднаної з косинцем 2. За допомогою движка 5 транспортир 3 пересувається по лінійці 1 і закріплюється на ній у потрібному положенні баранчиком 4. У процесі розмічання центрошукач накладають на торець вала так, щоб полички косинця торкалися бокової поверхні вала. При цьому лінійка 1 проходить по його центру. Користуючись лінійкою, проводять

Рис. 37. Центрошукачі і способи їх застосування: а — косинець-центрошукач, б — прийоми визначення центра на торці деталі, в — ценгро- шукач-транспортир, г — знаходження центра обробленого отвору, д — пристрій для розмічання циліндричних деталей з великими центровими отворами; е — центрошукач кон¬струкції А. А. Дмитрієва і О. А Бабаяна

дві взаємно перпендикулярні риски, на перетині яких накернюють центр вала. При необхідності розмітити отвір d, розміщений, наприклад, під кутом 45° відносно горизонтальної осі на відстані 25 мм від центра, установлюють в заданому положенні (під кутом 45°) транспортир і, користуючись масштабною лінійкою, проводять риску, що визначає положення центра отвору.

Центрошукач, запропонований А. А. Дмитрієвим і О. А. Бабаяном (рис. З7,е), відрізняється від центрошукача, наведеного на рис. 37,2, тим, що тут упорами є не штифти, а кульки 4 і 6, якими центрошукач притискується до обробленої внутрішньої поверхні отвору. Крім того, накладка 2, до кінців якої прикріплені ці упорні кульки, має можливість вільно переміщатися по лінійці З у змонтованій на рамі 1. Необхідна плавність і точність переміщення накладки забезпечується притискною пружиною 5, що міститься всередині накладки.

Застосування лічильно-розв’язувальних пристроїв у процесі розмічання значно прискорює графічну побудову і розрахунки, поділ кіл і відрізків на рівні частини, визначення довжини хорд \ і. д. Один з таких пристроїв зображено на рис. 38,а. Він являє собою сектор, що складається з вимірювальних лінійок 5 і 7 довжиною 560 мм кожна, розміщених під прямим кутом, і дуги 1 з градусними поділками. Навколо осі 67 розміщеної в центрі дуги / (з центром дуги збігаються 1 початкові поділки вимірювальних лінійок), переміщується кутова лінійка 2,            яка може установлюватися по шкалі дуги 1 під будь-яким кутом і закріплятися гвинтом-фіксатором 4.

Рис 38. Пристрій для визначення елементів прямокутних трикутників.

Установлюючи лінійку       

2 (як гіпотенузу) і користуючись при цьому вимірювальними лінійками 5 і 7, а також дугою /, за відомими елементами прямокутного трикутника можна легко визначити інші елементи цього трикутника. У наведеному на рис. 38,6 аналогічному пристрої для зручності установлювання і відліку лінійних розмірів кутова лінійка з’єднана з рейсшиною 3.

Існують і інші пристрої аналогічного призначення. Розмітчики, новатори виробництва, в співдружності з науковими співробітниками успішно застосовують різні лічильно-розв’язувальні механізми, що звільняють слюсарів і розмітчиків від математичних розрахунків на робочому місці.

РУБАННЯ МЕТАЛУ

ПРИЗНАЧЕННЯ СЛЮСАРНОГО РУБАННЯ

Рубанням називається операція обробки методу зубилом, крейцмейселем або канавочником за допомогою молотка.

Різальним інструментом для рубання є зубило, крейцмейсель, канавочник, а ударний молоток. Точність обробки, яка досягається під час рубання, становить 0,4—0,7 мм.

У сучасному машинобудуванні до процесу рубання металу вдаються лише у тих випадках коли заготовки з тих або інших причин не вдається обробити на верстатах. Рубанням виконуються такі операцій видалення зайвих шарів металу з поверхні заготовок (обрубування литва, зварних швів, прорубування кромок у стик під зварювання і ін.), видалення твердої кірки; обрубування кромок і зайвого металу на кованих і литих заготовках; розрубування на частини листового матеріалу; вирубування отворів у листовому матеріалі, прорубування мастильних канавок і ін.

Технологія рубання металу залежить від роду роботи. Рубання провадиться в лещатах, на плиті або на ковадлі. Заготовки і виливки дрібних розмірів під час рубання закріплюються в стулових лещатах. Обрубування дефектів зварних швів і приливків у крупних деталях здійснюється на місці.

Рубання металу ручним зубилом — дуже трудомістка і важка операція. Тому необхідно прагнути максимально її механізувати.

Засобами механізації рубання металу є: заміна обрубування обробкою абразивним інструментом, а також заміна ручного зубила пневматичним або електричним рубальним молотком,,

Розглянемо спочатку основні правила і прийоми робіт під час ручного рубання. Приступаючи до рубання, слюсар повинен підготувати своє робоче місце. Діставши з верстакової шухляди зубило і молоток, він розташовує зубило на верстаку з лівого боку лещат різальною кромкою до себе, а молоток — з правого боку лещат бойком, направленим до лещат. Велике значення для рубання має правильне положення корпуса слюсаря: під час рубання треба стояти біля лещат впівоберта до них; корпус робітника повинен знаходитися лівіше від осі лещат. Ліву ногу виставляти на півкроку вперед так, щоб вісь ступні відносно лещат була розташована під кутом 70—75®. Праву ногу трохи відставити назад і поставити так, щоб ступня відносно осі лещат була під кутом 40—45° (рис. 51).

Рис. 51. Положення ступнів Рис. 52. Прийоми держання («хватки») ніг працюючого при рубанні з інструментом під час рубання.

Молоток треба брати за рукоятку так, щоб рука знаходилась на відстані 20—ЗО мм від кінця рукоятки (рис. 52,а). Рукоятку обхоплюють чотирма пальцями і притискують до долоні; при цьому великий палець накладають на вказівний і всі пальці міцно стискують. Тримати зубило треба лівою рукою, не стискуючи сильно пальці, на відстані 20—ЗО мм від головки (рис. 52,6).

У процесі рубання зубило повинно направлятися під кутом 30—35° відносно оброблюваної поверхні (рис. 53,а). При меншому куті нахилу воно ковзатиме, а не різатиме (рис. 53,б), а при більшому — надто заглиблюватиметься у метал і даватиме великі нерівності обробки (рис. 53,г).

Істотне значення для процесу ручного рубання в лещатах має також правильне встановлення зубила відносно вертикальної площини нерухомої губки лещат. Нормальним встановленням різальної кромки зубила слід вважати кут 40—45° (рис. 54,а). При меншому куті площа зрізу збільшується, рубання стає важчим,

Рис. 53. Прийоми рубання:

а — по рівню губок лещат; б ~ по розмічальних рисках; в — при малому куті нахилу зубила;

г — при великому куті нахилу зубила.

і процес його сповільнюється (рис. 54,6). При більшому куті стружка, завиваючись, створює додатковий опір зрізуванню, поверхня зрізу утворюється грубою і рваною; можливе зміщення заготовки в лещатах (рис. 54,в). Продуктивність і якість рубання залежать від виду замаху і удару молотком. Розрізняють удар кистьовий, ліктьовий і плечовий. При кистьовому замаху удари молотком провадяться силою кисті руки (рис. 55, а). Таким ударом користуються при легкій роботі для знімання тонких стружок або під час видалення нерівностей. При ліктьовому ударі рука згинається в лікті (рис. 55,6), удар виходить більш сильним. Ліктьовий удар застосовують при звичайному рубанні, коли доводиться знімати шар металу середньої товщини, або під час прорубування пазів і канавок. При плечовому ударі замах буде найбільшим (рис. 55,в), а удар — найсильнішим. Застосовується плечовий удар для рубання товстого металу, коли необхідно знімати великі шари за один прохід, для розрубування металу і обробки великих площин.

Рис. 54. Установлювання зубила в робоче положення відносно губок лещат.

Продуктивність праці слюсаря під час рубання залежить також від характеру і місця рубання, сили удару молотком і від темпу рубання.

При рубанні з застосуванням кистьового удару роблять в середньому 40—50 ударів на хвилину; при більш важкій роботі і плечовому ударі темп рубання знижується до ЗО—35 ударів на хвилину. Удар молотка по зубилу повинен бути влучним. Влучним вважається такий удар, при якому центр бойка влучає в центр головки зубила, а рукоятка молотка з зубилом утворює прямий кут. Рубати можна лише гостро заточеним зубилом; тупе зубило зісковзує з поверхні, рука від цього швидко стомлюються і в результаті втрачається правильність удару.

Розміри стружки, що знімається зубилом, залежить від фізичної сили працюючого, розмірів зубила, ваги молотка і твердості оброблюваного металу. Найпродуктивнішим вважається рубання, при якому за один прохід знімається шар металу завтовшки 1,5—2 мм. При зніманні шару більшої

Рис. 55. Рух (розмах) молотка при ударі: а — кистьовому, б — ліктьовому; в — плечовому.

товщини слюсар швидко втомлюється, а поверхня рубання утворюється нечистою.

Рубання крихких металів (чавун, бронза) слід провадити від краю до середини заготовки, щоб уникнути відколювання краю

деталі. Іноді для цієї мети з краю заготовки напилком знімають фаску і тоді рубання ведуть в звичайному напрямі (див. рис.53,6). При рубанні в’язких металів (м’яка сталь, мідь, латунь) різальну кромку зубила рекомендується періодично змащувати машинним маслом або мильною емульсіею.

Рубання в лещатах можна виконувати за рівнем губок лещат або вище цього рівня — за розміченими рисками (див. рис. 53,а, б). За рівнем губок лещат найчастіше рубають тонкий метал, а вище рівня — широкі поверхні заготовки.

Для обрубування широких поверхонь з метою скорочення часу слід користуватися крейцмейселем і зубилом. Спочатку крейцмейселем прорубують канавки, а потім зрубують зубилом виступи, що утворилися.

Щоб правильно виконувати рубання, треба добре володіти зубилом і молотком, тобто правильно тримати зубило і молоток, правильно робити замахи і ударяти без промахів по головці зубила.

ІНСТРУМЕНТ, ЗАСТОСОВУВАНИЙ ПРИ РУБАННІ МЕТАЛУ

Різальний інструмент. Як різальний інструмент для рубання металів застосовується зубило, крейцмейсель і канавочники. Зубила для рубання гарячого металу називають ковальськими, а для рубання холодного металу — слюсарними.

Слюсарне зубило складається з трьох частин: робочої, середньої і ударної.

У процесі обробки різанням потрібної форми деталі досягають зніманням лишку металу у вигляді стружки. При цьому різальній частині інструмента надається форма клина. Зубило являє собою найпростіший різальний інструмент, в якому клин особливо чітко виражений (рис. 56).

Діяння клиноподібного інструмента на оброблюваний метал змінюється в залежності від положення клина і спрямування дії сили, прикладеної до його основи.

Розрізняють два основних види роботи клина:

1)         вісь клина і напрям дії сили, прикладеної до його основи, перпендикулярні до поверхні заготовки (рис. 56,а). В цьому випадку заготовка розрубується (розколюється) (рис. 56,6);

2)         вісь клина і напрям дії сили, прикладеної до його основи, утворюють з поверхнею заготовки кут менше 90°. В цьому випадку з заготовки знімається стружка (рис. 56,в).

Форма різальної частини (рис. 56,в) і кути її загострення визначають геометрію різального інструмента (зубила). Поверхні робочої частини зубила називаються гранями. Грань, по якій сходить стружка металу в процесі різання, називається передньою, л протилежна їй грань, обернена до оброблюваної поверхні заготовки,— задньою. Перетин передньої і задньої граней клина утворюють різальну кромку. Ширина різальної кромки зубила звичайно дорівнює 15—25 мм.

Кут, утворений сторонами клина, називається кутом загострення; він позначається грецькою буквою а (альфа). Кут між передньою гранню і оброблюваною поверхнею називається кутом різання і позначається буквою б (дельта). Кут між передньою гранню, і площиною, проведеною через різальну кромку перпендикулярно до оброблюваної поверхні, називається переднім кутом і позначається буквою ^ (гамма).

Чим менший кут загострення, тим менше зусилля треба прикласти для здійснення різання. Тому величину кута загострення вибирають залежно від твердості оброблюваного металу і умов роботи

Рис. 56. Схема процесу різання при роботі зубилом:

а — розподіл сил на клині; б — вплив кута загострення на процес різання, в — процес утворення стружки при рубанні і геометрія зубила.

інструмента. Чим більша твердість і крихкість металу, тим сильніший його опір прониканню в нього клина і тим більшим повинен бути кут загострення зубила. Для рубання чавуну і бронзи приймають р = 70°, для сталі середньої твердості |3 = 60°, для міді і латуні Р = 45°, для алюмінію і цинку 3 = 35°.

Призначення заднього кута а — зменшити тертя між інструментом і оброблюваною поверхнею. Величина заднього кута звичайно становить 3—8°.

Середня частина зубила має форму, зручну для тримання його в процесі рубання; звичайно ця частина зубила має переріз прямокутної форми з овальними гранями або форму багатокутника.

Головка зубила виготовляється завжди у вигляді зрізаного конуса з півкруглою верхньою основою. При такій формі головки сила удару молотком по зубилу використовується з найбільшим ефектом, бо удар, що наноситься, завжди припадає по центру ударної частини зубила. Конусна головка, крім того, менше розклепується під час роботи.

Розміри слюсарних зубил наведені в табл. 2. Зубила завдовжки 100—125 мм застосовують під час виконання дрібних робіт, а довжиною 150—200 мм—для грубої роботи.

Якість зубила залежить від додержання встановленого режиму термічної обробки (гартування і відпускання) і правильності заточування. Гартування робочої частини зубила провадиться шляхом нагрівання його на довжину 40—70 мм до температури 800—830° С (світло-вишнево-червоний колір розжарювання) і охолодження у воді на довжині 15—ЗО мм з наступним відпусканням до появи фіолетового кольору мінливості. Гартування головки зубила провадиться таким самим способом на довжині 15—20 мм з відпусканням до сірого кольору мінливості.

Крейцмейсель відрізняється від зубила тим, що його різальна кромка значно вужча, ніж у зубила. Застосовується він для вирубування вузьких канавок, шпонкових пазів і т. ін. Щоб крейцмейсель, заглиблюючись у канавку, не заклинювався, його різальну кромку роблять трохи ширшою ніж робоча частина, що міститься за нею. У ряді випадків під час обрубування великих площин крейцмейсель використовують перед застосуванням зубила.

Термічна обробка і геометрія заточування крейцмейселя нічим не відрізняється від термічної обробки і геометрії заточування зубила. Стандартні розміри крейцмейселів за ГОСТ 7212—54 наведено її табл. 3.

Канавочник застосовується для вирубування мастильних канавок у вкладишах і втулках підшипників, профільних канавок спеціального призначення і інших подібних робіт. Кананочники виготовляються з гострокінцевими і півкруглими різальними кромками. Розміри їх залежать від діаметра вкладишів підшипників і втулок, в яких необхідно вирубати мастильні канавки. Канавочник відрізняється від крейцмейселя лише формою різальної кромки.

Слід відзначити, що операція вирубування канавок трудомісткої і відповідальна; канавки після вирубування часто бувають

Кренцмейселі слюсарні (ГОСТ 7212—54)

 

нерівними, з неоднаковою глибиною і т. п. Тому новатори виробництва вишукують можливості удосконалення процесів вирубування канавок у вкладишах і втулках підшипників застосуванням спеціальних пристроїв і механізованого інструменту.

Заточування зубила і крейцмейселя. Верстати для заточування різального інструменту можна підрозділити на три основні групи.

1)         заточні для заточування вручну (точила);

2)         універсально-заточні для заточування інструментів різних видів;

3)         спеціальні (звичайно напівавтомат) для заточування одного певного виду інструмента.

Для заточування зубила і крейцмейселя звичайно користуються простими верстатами. Заточуваний інструмент установлюють при цьому на підручник 1 простого заточувального верстата (рис. 57) і з легким натискуванням повільно переміщують його по всій ширині шліфувального круга. Заточування слід вести з охолодженням у воді. У процесі заточування зубило (крейцмейсель) слід повертати то одним, то другим боком, це забезпечує рівномірне заточування. Різальна кромка зубила після заточування повинна мати однакову ширину і нахил до осі зубила. Величина кута загострення зубила або крейцмейселя перевіряється шаблоном, що являє собою пластинку з кутовими вирізами у 70, 60, 45 і 35°. Під час заточування зубила або крейцмейселя необхідно закривати захисний екран 2 і запобіжний кожух 3.

Ударний інструмент. До різновидностей ударного інструменту відносяться молотки різного призначення і конструкцій.

Слюсарні молотки виготовляють двох типів: з квадратними і круглими бойками (див. рис. 12,а). Процес виготовлення

молотків з квадратним бойком простіший, вони дешевші і тому в практиці слюсарної обробки мають широке застосування. Перевага молотків з круглим бойком полягає в тому, що їх ударна частина порівняно з тиловою мав велику масу, що забезпечує велику силу удару і влучність.

Рис. 57. Заточування зубила (крейцмейселя) на простому заточному верстаті (а) і шаблон для перевірки правильності заточування (б).

Істотним е вибір молотка за вагою. Вага молотка повинна відповідати ширині різальної кромки зубила. Практика показує, що для нормального удару під час рубання металу кожному міліметру ширини різальної кромки зубила повинно відповідати 40 г ваги молотка, а кожному міліметру ширини різальної кромки крейцмейселя — 80 г ваги молотка. При виборі ваги молотка, природно, треба враховувати також вік і фізичну силу працюючого (табл. 4).

Таблиця 4

Дані для вибору стальних слюсарних молотків

Вага молотка	50 100 200 300 400	500	600	800	І 000
Виконувана робота	легка	середня		важка
Категорія працюю­чих, для яких ре­комендується від­повідна вага мо­лотка	Для учнів віком 13—14 років	Для уч­нів віком 15— 17 років	Для до­рослих робітни­ків	Для фізично роз­винутих робітників
Довжина рукоятки молотка, мм	250—300	320—350		400
Застосовність	Часто застосовувані молотки			Менш часто за­стосову­вані мо­лотки	Рідко Застосо-­ вувані молотки

Ручна обробка зубилом вимагає від працюючих додержання основних правил рубання і необхідного тренування. Слід привчити себе до того, щоб у процесі рубання металу обидві руки діяли узгоджено. Правою рукою треба точно і влучно ударяти молотком по зубилу, лівою — в проміжках між ударами переміщувати зубило по металу.

Залежно від характеру виконання операцій рубання металу можна виконувати в лещатах, на плиті або на ковадлі.

IV. Домашнє завдання

 Підручник М.І. Макієнко

Викладач  _______________ Агатій І.І.

                                               План уроку

Тема уроку: Виправлення , рихтування та згинання металу

Мета уроку: Вивчення з учнями правила рихтування та згинання металу.

Забезпечення уроку: Плакати, підручники, натуральні зразки інструментів.

Тип уроку: Комбінований.

                                                                Хід уроку

І. Організаційна частина:

 Перевірка наявності учнів на уроці

 Перевірка готовності учнів до уроку

ІІ. Перевірка вивчення учнями попередньої теми:

1. Що називається розмічанням?
2. Назвіть інструменти для розмічання?
3. Що називається рубанням металу?
4. Назвіть інструменти для рубання металу?
5. Техніка безпеки при розмічанні та рубанні металу?

ІІІ. Подача нового матеріалу:

1.      Суть та призначення?

2.      Інстумент, що використовується при виправленні, рихтуванні та згинанні металу?

3.      Прийоми виконання робіт: виправлення та згинання круглого, полосового та профільного прокату, труб, виконання рихтування поверхонь?

4.      Механізація робіт?

5.      Безпека праці при виконанні виправлення та рихтуванні та згинанні металу?

ІV.Закріплення вивченого матеріалу:

1. Назвіть інстумент, що використовується при виправленні, рихтуванні та згинанні металу?
2. Прийоми виконання робіт: виправлення та згинання круглого, полосового та профільного прокату, труб, виконання рихтування поверхонь?

V. Домашнє завдання

      Підручник М.І. Макієнко

 

          Викладач  _______________ Агатій І.І.

                                               План уроку

Тема уроку: Різання металу.

Мета уроку: Вивчення з учнями правила різання металу.

Забезпечення уроку: Плакати, підручники, натуральні зразки інструментів.

Тип уроку: Комбінований.

                                                                Хід уроку

І. Організаційна частина:

 Перевірка наявності учнів на уроці

 Перевірка готовності учнів до уроку

ІІ. Перевірка вивчення учнями попередньої теми:

1. Суть та призначення?

2.Інстумент, що використовується при виправленні, рихтуванні та згинанні металу?

3.Прийоми виконання робіт: виправлення та згинання круглого, полосового та профільного прокату, труб, виконання рихтування поверхонь?

4.Механізація робіт?

5.Безпека праці при виконанні виправлення та рихтуванні та згинанні металу

ІІІ. Подача нового матеріалу:

СУТЬ РОЗРІЗУВАННЯ І ЙОГО ПРИЗНАЧЕННЯ

Розрізування — це операція розділення ме­талу або заготовки на частини з допомогою ножівкового полотна, ножиць і іншого різального інструменту.

Розрізування металу відрізняється від рубання тим, що в цій операції ударні зусилля заміняються натискними.

Під час виконання слюсарних і слюсарно-складальних робіт часто доводиться розрізувати листовий матеріал, дріт, труби і рід­ше сортовий метал.

Крім розрізування металу слюсареві доводиться вирізати різні прокладки з ебоніту, картону і інших матеріалів.

Здійснюється різання або ручним способом — ручними ножів­ками, труборізами, або механічним — за допомогою приводних ножівок, дискових пилок, прес-ножиць, паралельних (гільйотин­них) ножиць, спеціальних верстатів з абразивними кругами і ін.

Крім того, застосовують газове, анодно-механічне і електричне різання металів.

 ІНСТРУМЕНТ І ЕЛЕМЕНТИ ПРОЦЕСУ РІЗАННЯ

Залежно від матеріалу, форми і розмірів заготовки різання металів поділяється на різання із зніманням стружки ручною ножівкою, пилкою, різцем і різання без знімання стружки (сколюванням) ножицями різних конструкцій, гострогубцями (ку­сачками) і т. п.

Ручна ножівка звичайно застосовується для розрізу­вання товстих листів, штабового, круглого і профільного металу, а іакож для прорізування пазів, шліців у головках гвинтів, обрі­зування заготовок по контуру і т. п. Вона складається з ножівко­вого верстата 1 (рис. 98), натискного гвинта з баранчиком 2, руко­ятки 6 і ножівкового полотна 4, яке вставляється в прорізи голо­вок 3 і кріпиться штифтами 5.

Ножівкові верстати бувають двох типів — суцільні (рис. 98,а) і розсувні, що дають можливість установлювати ножівкові полотна різної довжини.

Натяг ножівкового полотна у верстаті повинен бути відрегульо­ваний. Слабко натягнуте полотно під час різання перекошується, від чого можуть викришуватися зуб’я, а потім і зламатися. Надто туго натягнуте полотно під час роботи також може зламатися від найменшого перекосу під час руху ножівки.

Ножівкові полотна залежно від призначення поділяються на ручні і верстатні. Ручні полотна виготовляються з сталі марок У10, У10А, У12, У12А, а верстатні — з сталей марок Р9 і ШХ15. На нижньому ребрі полотна по всій довжині нарізані зуб’я. Кож­ний зуб ножівкового полотна має форму різального клина. На зубі

Рис. 98. Ручна ножівка: а — загальний вигляд, б — геометрія зуб’їв ножівкового полотна, віг — схеми розводки зуб’їв ножівкових полотен.

ножівкового полотна, як і на зубі зубила, розрізняють такі кути (рис. 98,6): задній кут а, кут загострення р, передній кут ^ і кут різання б. Тут також має місце співвідношення кутів:

а + р + т = 90°;

а + р = Ь.

Умови роботи ножівки відрізняються від умов роботи зубила і різця, тому тут необхідно приймати інші значення кутів.

Під час розрізування матеріалів великої ширини утворюються прорізи значної довжини, в яких кожний окремий зуб полотна зні­має стружку, що має вигляд коми. Ці стружки повинні розміщатися між двома сусідніми зуб’ями в стружковому просторі доти, поки вістря зуба не вийде з прорізу.

Величина стружкового простору залежить від величини зад­нього кута а, переднього кута ^ і кроку зуб’їв s.

Кут загострення р повинен забезпечити достатню міцність зуба, щоб перебороти опір матеріалу різанню і при цьому не зламатися. Звичайно цей кут приймається рівним 60°; при більш твердих ма­теріалах величина кута трохи більша. Передній кут ^ вирішально впливає на процес утворення стружки. Для зуб’їв ножівковогополотна він звичайно приймається від 0 (для твердих металів) до 12° (для в’язких металів). Крок зуб’їв: для м’яких і в’язких мета­лів (мідь, латунь) s = 1 лш, для твердих матеріалів (сталь, чавун) s = 1,3 лш, для м’якої сталі s = 1,6 мм. У практиці ручного рі­зання металів користуються переважно ножівковим полотном з кро­ком 1,3—1,6 лш, у якого на довжині 25 мм нараховується 17—20 зу­б’їв. Чим товща заготовка, що розрізується, тим більші повинні бути зуб’я, і, навпаки, чим тонша заготовка, тим дрібніші повинні бути зуб’я ножівкового полотна.

Під час різання ручною ножівкою в роботі повинно брати участь (одночасно різати метал) не менше 2—3 зуб’їв.

Для зменшення тертя ножівкового полотна об стінки розрізу­ваного металу зуб’я його розводять у різні боки. Залежно від вели­чини кроку s (рис. 98,а) зуб’я розводять по-різному. Зуб’я з вели­ким кроком відгинають по одному по черзі вправо і вліво (рис. 98,в); зуб’я з середнім кроком відгинають по одному вправо і вліво, а тре­тій не відгинають. Зуб’я з малим кроком відгинають по два-три вліво і два-три вправо, при цьому утворюється хвиляста лінія, або так звана гофрована розводка (рис. 98,г).

Ножівкові полотна з гофрованою розводкою менш продуктивні і швидше спрацьовуються. Величина розводу на бік повинна пере­вищувати товщину полотна на 0,2—0,5 мм.

Полотна для ручних ножівок виготовляють різної довжини^[1], зав­ширшки 12—15 мм і завтовшки від 0,6 до 0,8 мм. Найбільш ходо­вими слід вважати полотна довжиною 250—300 мм.

 ПРИЙОМИ РОЗРІЗУВАННЯ МЕТАЛУ РУЧНОЮ НОЖІВКОЮ

Перед тим, як приступити до розрізування металу, треба вибрати ножівкове полотно відповідно до твердості* форми і розмірів розрізуваного матеріалу.

Закріпляти полотно в ножівковому верстаті треба так, щоб ві­стря зуб’їв було направлене вперед по ходу ножівки; натяг полот­на w ножівковому верстаті треба відрегулювати. Приступаючи до роботи ножівкою, слід міцно закріпити розрізуваний матеріал у лещатах. Рівень кріплення металу в лещатах повинен відповідати зросту працюючого. Потім треба стати перед лещатами впівоберта, тобто під кутом 45° до осьової лінії лещат (відстань між лещатами і корпусом працюючого повинна бути 150—200 мм). Спираючись на ліву ногу, трохи виставлену вперед, праву слід поставити від­носно лівої під кутом 60—70°. Під час роботи корпус тіла треба тримати прямо. Ножівку треба брати правою рукою так, як пока­зано на рис. 99,а, а лівою рукою — за передній кінець ножівки, щоб зрівноважити її і забезпечити сталий рух під час різання (рис. 99,6). Під час різання ножівку слід тримати в горизонтальному положенні, рухати плавно, без ривків, трохи притискуючи вниз обома руками під час руху вперед. Вважають, що сила натиску повинна становити приблизно 1 кГ на 0,1 мм товщини полотна. В кінці різання натискування слід ослабляти.

Нормальна довжина ходу ножівки повинна бути такою, щоб пра­цювало приблизно ²/₃ її довжини, а не лише середня частина по­лотна.

Швидкість руху ножівки залежить від твердості розрізуваного матеріалу і в середньому становить від ЗО до 60 подвійних ходів за

хвилину. Для зменшення тертя об стінки розрізуваної заготовки слід періодично змащувати полотно гус­тим мастилом, мінеральним маслом або іншим мастилом.

У процесі роботи ножівкове по­лотно іноді відхиляється в бік від розмітки; виправляти це відхилення не слід, оскільки при цьому можливі поломка або викришування зуб’їв полотна. В цьому випадку краще по­чати різання заготовки з протилеж­ного боку.

Викришування зуб’їв ножівково­го полотна відбувається також вна­слідок надмірної твердості розрізу­ваного металу, від сильного натиску­вання на полотно в процесі різання вузьких заготовок, наявності в металі газових пузирів (пустот), неметалевих включень і т. п. Виправити пошкоджене полотно можна сточуванням місць по­ломки зуб’їв на точилі, щоб забезпечити плавний перехід від поламаних зуб’їв до цілих. Продовжувати роботу ножівкою з від­новленим полотном можна лише після видалення з прорізу залишків зламаних зуб’їв.

Для більш економічного витрачання ножівкових полотен слід новими полотнами спочатку різати м’які метали — мідь, алюмініє­ві сплави, а потім використовувати їх для розрізування сталі або чавуну. Латунь і бронзу рекомендується розрізувати лише новими полотнами, бо навіть злегка спрацьовані полотна більше ковзають, ніж ріжуть.

Розрізувати штабовий метал легше з вузь­кого боку (по товщині). У даному випадку зусилля різання розпо­діляється на меншій площі і різання відбувається швидше. Для запобігання поломці полотна треба, щоб товщина штаби перекрива-

пблася не менше ніж трьома зуб’ями. Якщо ж цього виконати не мож­на, то тонку штабу розрізують по широкому боку. Затиснувши шта­бу в лещата широким боком, напилком роблять пропил на кромці і лише після цього починають різання, трохи нахиливши ножівку від себе. У процесі різання нахил ножівки зменшують, захоплюючії всю ширину штаби і притримуючи ножівку в горизонтальному по­ложенні.

У ряді випадків під час розрізування довгих (високих) загото­вок не вдається довести різання до кінця через те, що ножівковий

верстат упирається в їх торець. Для усу­вання цієї перешкоди можна перезати- снути заготовку і, врізавшись в неї ножівкою з другого кінця, закінчити роботу. Проте, більш доцільним є інший спосіб: провадити розрізування ножів­кою з полотном, повернутим на 90* (рис. 100,а). Таким способом можна роз­різувати штаби будь-якої довжини.

Тонкі листи або штаби укладають між дерев’яними брусками, затискують в ле­щатах, а потім розрізують разом з брус­ками (рис. 100,6).

Вирізування в тонких місцях криволінійних або кутових про­різів провадиться спеціальними ножівками, що називаються л о б- зиками (рис. 101), у яких замість ножівкового полотна закріп­люється вузька тонка пилка з дрібними зуб’ями. Працюють лоб­зиком «на себе». При вирізуванні лобзиком фігурних прорізів в міс­цях зміни напряму контура, що випилюється, просвердлюють отвори діаметром, що дорівнює ширині пилки лобзика. Пропустив­ши через такий отвір пилку, закріпляють її в рамці і ріжуть у зада­ному напрямі.

Розрізують круглий метал невеликих перері­зів ручною ножівкою. Заготовки ж діаметром понад 50 мм розрі-

зують, як правило, на приводних ножівках, дискових пилках, від­різних і інших верстатах.

Процес розрізування зводиться до того, що на куску сталі круг­лого перерізу попередньо наносять розмічальну риску. Потім' за­готовку затискують в лещатах у горизонтальному положенні і три­гранним напилком по рисці роблять невеликий пропил з тим, щоб врізати ножівкове полотно в метал на заданому розмірі по довжині. Іноді для направлення ножівки на початку різання роблять так. Біля риски на заготовці ставлять великий палець лівої руки, упи­раючись нігтем у риску, а полотно ножівки присувають впритул до нігтя.

Рис. 102. Прийоми різання круглого металу:

а — врізування в заготовку, б — положення ножівкового полотна у процесі розрізування; в — види надрізу, зробленого з двох і чо­тирьох боків заготовки; г — роз­ламування товстого прутка уда­рами молотка:

/ — заготовка; 2 — молоток; 3 — металева прокладка; 4 — під­кладки.

0

и

Потім ножівці, що підтримується правою рукою з витягну­тим вказівним пальцем, надають стійкого напряму при врізанні її в метал (рис. 102,а). І лише переконавшись у правильності врізу­вання ножівкового полотна, стають у робочу позу і продовжують різання до кінця, не допускаючи відламування заготовки (рис.102,6). Відламування заготовки дозволяється в тому випадку, коли торці її повинні бути обпиляні. В цьому випадку в прутках (кусках) роблять надрізи (рис. 102,в) з двох — чотирьох боків, а потім в леща­тах або з допомогою молотка через металевий брусок розламують так, як показано на рис. 102,2.

Розрізують метал квадратного перері- з у так само, як і круглий метал, з тією лише різницею, що ножівку трохи нахиляють від себе на початку процесу різання (рис. 103). В міру врізання нахил поступово зменшують доти, поки розрізу­вання не дійде до протилежної кромки заготовки. Потім уже ве­дуть розрізування при горизонтальному положенні ножівки.

Перед тим, як приступити до розрізування металу фасонного перерізу, наприклад кутового профілю, треба з допомогою косинця і рисувалки нанести розмічальні риски місць розрізування на обох поличках (при розрізуванні швелера риску слід нанести і на стінці). Після цього розрізуваний метал затиснути в лещатах так, щоб були видні риски обох поличок, а тригранним напилком зробити невеликий пропил по рисці з боку кута основи профілю. Установивши ножівкове полотно у пропил, почати різати по профілю, тримаючи ножівку в нахиленому поло­женні, а потім її вирівняти і продовжувати розрізування, як і в по­передньому випадку (рис. 103). Під час розрізування профілів фа­сонного прокату треба весь час стежити за напря­мом ножівки, не даючи їй відхилятися від розмічаль­ної риски.

В ряді випадків слю­сарям доводиться робити прорізи (шліци) у го­ловках стопорних і інших гвинтів.

Для прорізування негли­боких і вузьких шлиців рекомендується користува­тися спеціальною ножів­кою з тонким полотном.

Більш широкі прорізи (шлиці) у головках гвин­тів можна робити звичайною ножівкою з одним або двома ножів­ковими полотнами, вставленими разом у ножівковий верстат.

Необхідними умовами правильного розрізування ^т Р У б ручною ножівкою є: розмічання місць розрізу, правильний вибір ножівкового полотна і додержання основних правил роботи ножівкою.

Розмічання місць розрізу виконується з допомогою спрощеного шаблона і рисувалки. Шаблон вирізують з тонкої жерсті у вигляді пластинки прямокутної форми, що вигинається по трубі. Потім цей шаблон підводять до місця розрізу і по його кромці рисувалкою наносять по обводу труби розмічальну риску.

Крок зуб’їв ножівкового полотна слід вибирати тим меншим, чим твердіший матеріал труби і чим тонша ЇЇ стінка.

Для розрізування трубу затискують у лещатах в горизонталь­ному положенні. Тонкостінні труби з чисто обробленою поверхнею слід затискувати в лещатах між спеціальними дерев’яними нагуб- никами (рис. 104,а). Користуються також трубними притискачами з дерев’яними підкладками, в яких вирізані заглиблення по діа­метру труби. Зручним є кріплення труб в ланцюгових (рис. 104,6),гвинтових (рис. 104,s), а при розрізуванні тонких труб — в спе­ціальних затискачах.

Під час розрізування труби тримати ножівку слід горизонтально і в міру заглиблення ножівкового полотна в трубу трохи нахиляти

її до себе. Якщо полот­но затискатиметься в прорізі, ножівку слід вийняти, повернути тру­бу від себе на 45—60* і продовжувати р ізан- ня, трохи натискуючи на полотно.

Якщо під час розрі­зування ножівку відво­дить вбік від розмічаль­ної риски, то трубу тре­ба повернути і почати Рис. 104. Способи затискування труб під час різання знову, розрізування Їх ножівкою.      Розрізування труб

ручною ножівкою — трудомістка і важка операція, особливо при розрізуванні труб великих діаметрів. Більш продуктивним є розрі­зування за допомогою спеціальних труборізів, пристроїв і ін.

Роликовий труборіз складається з скоби 2 (рис. 105,а), гвинто­вого важеля 1 і трьох дискових роликів 4, два з яких установлені на осях у скобі 2, а третій змонтований на осі, закріпленій в рухо­мому кронштейні 3. ^зр]зувЩііаЛ5^ЛЛШ^І

гвинтом 7, після чого                                                                                                час

обертання гвинтового важеля 1 вправо кронштейн 3 перемістить різальний ролик 4 до стикання з стінкою труби під деяким натис­ком. Труборіз з трьома роликами ріже одночасно в трьох місцях, тому під час роботи його розгойдують за допомогою важеля (при­близно на */з оберта в обидва боки). Щоб запобігти нагріванню різальних роликів у процесі роботи, місце розрізу змащують машинним маслом, а різання провадять без прикладання великих зусиль. Труби великого діаметра розрізують хомутиковим або лан­цюговим труборізом (рис. 105, б, в).

Недоліком роликових труборізів є те, що вони у процесі різання вдавлюють торець труби всередину отвору і утворюють зовнішні і внутрішні задирки, для знімання яких необхідно виконувати додаткову роботу. Цей недолік виключається при роботі труборізом конструкції новатора А. С. Місюти (рис. 105,г). Тут замість різаль­ного ролика установлений призматичний різець 2_У який в міру врі­зання в трубу подається обертанням гвинта З, а натиск роликів здійснюється гвинтом /. Цей труборіз застосовується під час роз­різування труб великих діаметрів.

При великих обсягах роботи розрізування труб звичайно вико­нують механічними дисковими труборізами.

РОЗРІЗУВАННЯ МЕТАЛУ МЕХАНІЧНИМИ НОЖІВКАМИ І ПИЛКАМИ

Підвищення продуктивності праці на розрізуванні металу досягається застосуванням механічних ножівок і різних приводних пилок. У ряді випадків ця робота провадиться і на то­карних, фрезерних і відрізних верстатах.

Механічні ножівки поділяються на дві групи: ста­ціонарні і переносні.

Стаціонарна механічна ножівка являє со­бою металорізальний верстат. Вона складається з чавунної станини 1 з столом 2 і хоботом 4 (рис. 106,а). Хобот є напрямною для пи­ляльної рами 3, в якій установлюється ножівкове полотно 5. Ра­зом з рамою полотно рухається зворотно-поступально, врізується в заготовку 6 і розрізує її. Охолоджується ножівкове полотно у процесі розрізування емульсією, що надходить по трубці 7. Ножівка приводиться в рух електродвигуном 8. Верстатні ножів­кові полотна виготовляють з сталей марок Р9 або ШХ15 товщиною від 1,2 до 2,5 мм.

Переносна механічна ножівка зручна при розрізуванні на місці виконання слюсарно-складальних робіт. У корпусі 1 цієї ножівки (рис. 106, 6) вміщено електродвигун, на вал якого насаджено барабан 2. У спіральний паз барабана входить палець З, з’єднаний з повзуном 4_У на якому укріплено ножівкове полотно 6. При обертанні барабана ножівкове по­лотно рухається зворотно-поступально і розрізує метал. Під час роботи ножівка упирається скобою 5 і піддержується за ру­коятку.

Розрізування труб і профільного металу, а також різання лис­тової сталі по криволінійних контурах провадиться пилками

різних конструк- ц і й. Пилки поділяються на дискові (круглі) і стріч­кові.

Дискові ПИЛКИ широко застосовуються в про­мисловості. Вони поділяють­ся на універсальні, маятни­кові і пилки тертя. Робочою частиною пилки є диск з рі­зальними зуб’ями і без них (у пилці тертя). Універ­сальна дискова пил- к а застосовується для роз­різування профільного мета­лу різних перерізів, для поз­довжніх розрізів, надрізів або вирізів, а також для роз­різування профілів під будь- яким кутом. Вона складаєть­ся з чавунної станини (стола)

/, на якій укріплена вертикальна колонка 2 (рис. 107,а). На ко­лонці змонтований поворотний кронштейн 5 з напрямними 7 для електродвигуна, на осі якого установлюється різальний диск 9. Кронштейн можна повертати навколо колонки і опускати або піднімати на потрібну висоту. Подача електродвигуна з різальним диском у процесі різання здійснюється рукояткою 8. Для встанов­лення різального диска під час роботи залежно від профілю і розміру матеріалу користуються рукоятками З, 4 і 6.

Маятникова пилка складається з одностоякової чавунної станини 1 (рис. 107,6), на якій змонтовані поворотний стіл 2 і кронштейн 7 з хитною підставкою електродвигуна б. Від підставки відходить хобот 5 з різальним диском 3 і рукояткою 4. Для розрізування металевий кутик, швелер, трубу або іншу за­готовку* укладають на поворотному столі так, щоб вони спирались на спеціальні планки 8.Процес розрізування пилкою зводиться до плавного опускання хобота з обертовим різальним диском на метал і наступної плавної подачі диска.

Різальні диски діаметром до 400—500 мм виготовляють з цілих листів інструментальної сталі товщиною 1—3,5 мм. В дисках ве­ликих розмірів застосовують вставні зуб’я з швидкорізальної сталі. Заточування дисків провадиться на заточувальних верстатах.

Принцип дії пилок тертя грунтується на тому, що рі­зальний диск, який обертається з великою швидкістю, під час сти-

Рис. 107. Механічні пилки: а — універсальна дискова; б — маятникова.

кання з розрізуваним металом нагріває його в місці розрізу до тем­ператури плавлення. Розігріті частинки легко відділяються обер­товим диском і викидаються назовні. Поверхня розрізу утворюється рівною, чистою, але з напливом по краях. Наплив легко знімається зубилом. Стіл пилки має затискний пристрій для кріплення мета­лу. Різальний диск такої пилки виготовляється з низьковуглецевої сталі спеціального прокату.

Листи, профільний метал і труби розрізують також на с т р і ч- кових пилках. Такий спосіб особливо ефективний для розрізування товстих листів з складними або криволінійними окрес­леннями при наступній обробці вирізів на внутрішніх і зовнішніх поверхнях.Різальне полотно стрічкової пилки являє собою безконечну стальну стрічку завширшки від б до 25 мм і завтовшки від 0,6 до 1,4 мм з насіченими по кромці зуб’ями. Вузькі стрічки застосову­ються для різання по криволінійних контурах з малими радіусами закруглення.

Найбільшого поширення для розрізування листів, труб і про­філів з алюмінієвих сплавів набула стрічкова пилка ЛС-80 (рис. 108).

Вона складається з чавунної ста­нини 1 і стола 2. У верхній ча­стині станини на осі змонтова­ний ведений шків, закритий ко­жухом 5. Ведучий шків і елек­тродвигун розміщені в нижній частині верстата. Стіл має про­різ, через який проходить рі-

а — загальний вигляд; б — форми зуб’їв пил­ки для розрізування сталі та чавуну; в — форма зуб'їв пилки для розрізування алюмі­нію і його сплавів.

зальне полотно 3. Конструкція стола дає можливість здійснювати різання металу під кутом. Натяг полотна провадиться махович­ком 4. Щоб запобігти сповзанню різальної стрічки з шківів, на їх ободи наклеєні стрічки з прогумованої тканини.

Процес різання листового металу зводиться до подачі листа, укладеного на стіл верстата, під різальну стрічку, що рухається на шківах. Розрізування ведеться по розмічальних рисках. Стрічкова пилка повинна мати добрі захисні засоби, що перекривають усю стрічку, за винятком тієї частини, яка виконує роботу різання.

§ 30. РОЗРІЗУВАННЯ МЕТАЛУ РУЧНИМИ НОЖИЦЯМИ

Розрізування листового і штабового металу ножицями здійс­нюється без знімання стружки — сколюванням. Суть проце­су розрізування сколюванням полягає у від­діленні частини металу під тиском пари різальних ножів по лінії їх напряму.

У процесі роботи розрізуваний лист 2 (рис. 109,а) розміщується між ножами 1 і 3. Верхній ніж, опускаючись, тисне на метал, при­тискуючи його до нижнього ножа. Обидва ножі, вдавлюючись, зминають поверхню металу, а потім розділяють його тріщинами сколювання, що утворилися. Кут загострення р різальної частини ножиць коливається від 65 до 80° залежно від твердості розрізу­ваного металу; для м’яких металів (мідь і ін.) він дорівнює 65°,

Рис. 109. Схема процесу різання ножицями: а — геометрія різальних ножів ножиць; б — послідовність процесу різання.

для металів середньої твердості — 70—75®, для твердих металів — 80°. Для зменшення тертя ножів у процесі роботи на їх різальних поверхнях створюється задній кут, що дорівнює 2—3°.

Щоб одержати чистий зріз, треба правильно вибрати зазор т між верхнім і нижнім ножами (рис. 109,6). При малому зазорі напрям тріщин сколювання не збігатиметься з напрямом зрізу, і його поверхня буде шорсткою, «рваною». При великому зазорі поверхня зрізу матиме великі задирки.

Величина зазора між ножами залежить від товщини розрізу­ваного металу, але не повинна бути більшою ніж 0,5 мм. У ручних ножицях цей зазор звичайно не перевищує 0,1—0,2 мм.

Щоб зменшити потужність, споживану під час різання, різаль­ні ножі установлюють під кутом ер один до одного (рис. 109,а). Чим більший цей кут, тим менше зусилля різання. Але великий кут нахилу ножа збільшує його хід і створює зусилля, яке виштовхує лист з-під ножів. Керуючись цими міркуваннями, приймають кут ф = 7—12°.

Залежно від будови різальних ножів (лез) ручні ножиці поділяються на прямі (рис. 110,а) — з прямими різальними лезами, призначені в основному для розрізування матеріалу попрямій лінії і колу великого радіуса; криві — з криволінійними різальними лезами (рис. 110, б і в) і ножиці пальцьові — з тонкими і вузькими різальними лезами (рис. 110,г), що застосовуються для вирізування в листовому матеріалі отворів і поверхонь з малими радіусами.

За розміщенням різальних ножів ручні ножиці поділяються на праві і ліві. Праві ножиці мають скіс різальної частини нижнього ножа з правого боку, а ліві — з лівого боку.

Рис. 110. Ручні ножиці: а — прямі; б і в — криві; г—пальцьові.

Ручні ножиці виготовляють з інструментальної вуглецевої сталі марки У7. Леза ножиць піддають гартуванню з наступним відпусканням до твердості HRC 52—60. Різальні грані ножиць повинні бути прямолінійними, без тріщин і завалів. Довжина різальних ножів до осі обертання звичайно становить від .55 до

110 мм_у загальна довжина но­жиць— від 200 до 400 мм. Най­більш поширеними є ножиці дов­жиною 250—320 мм.

Прийоми розрізування металу ручними ножицями. Під час роз­різування вручну ножиці трима­ють правою рукою. Великий па­лець кладуть на верхню рукоятку ножиць (рис. Ill,а), а вказівним, середнім і підмізинним пальцями захоплюють нижню рукоятку. Мізинець повинен знаходитися між рукоятками: під час різання ним розсувають ножиці. Деякі слю­сарі вважають за краще це робити вказівним пальцем (рис. 111,6), але такий прийом не зовсім зручний. Лівою рукою подають лист, трохи піднімаючи його, щоб полегшити просування ножиць.

У процесі різання не слід розкривати леза ножиць на великий кут, бо при цьому леза будуть виштовхувати, а не різати метал. Леза ножиць треба розкривати приблизно на ²/₃ їх довжини.Для усунення засічок і задирок під час переміщення лез ножиць вперед по розмічальній рисці треба, щоб площини лез притиску­вались до площини розрізу і йшли по розмітці. Різальні кромки лез повинні бути добре заточені, а різальні поверхні (площини) — правильно відрегульовані і закріплені на осі. Ножиці звичайно перевіряють розрізуванням паперу: добре заточені і відрегульовані ножиці повинні різати папір. Розрізати розмічений лист слід так, щоб розмічальна риска знаходилася в полі зору. Тому різання лис­тового металу по прямій лінії і по кривій (кола і закруглення) без різких поворотів провадиться правими ножицями (рис. 112).

Розрізати лист по криволінійному контуру або вирізати круглі диски найзручніше ножицями з криволінійними різальними ле-

Рис. 112. Прийоми розрізування листового металу ручними ножицями: а. б— напрям різання правими ножицями; в — вирізування отвору по розмічальних рисках.

зами. При вирізуванні отворів і внутрішніх контурів криволіній­ного окреслення треба в матеріалі вирубати зубилом отвір для про­ходження лез ножиць, а потім вирізати по рисці (рис. 112,в). Для вирізування отворів краще користуватися пальцьовими ножицями.

Якість розрізування залежить від того, наскільки правильно розміщена заготовка відносно різальних кромок ножиць. Між пло­щиною різання і заготовкою повинен бути прямий кут, в против­ному разі ножиці будуть пружинити і заклинювати заготовку, на заготовці з’явиться вм’ятина і різати її буде набагато важче. Руч­ними ножицями можна різати листову і штабову сталь завтовшки до 0,8 мм, дахове залізо завтовшки до 1 мм, листи міді і латуні зав­товшки до 2 мм.

Розрізування металу важільними ножицями. Ручне розрізу­вання металу виконується також на важільних ножицях: стулових, махових з зубчастою рейкою і інших типів.

Стулові ножиці на відміну від ручних виготовляються великих розмірів. Вони мають одну загнуту рукоятку з загостре­ним кінцем для кріплення до товстої дошки або до верстака (рис. 113, а), а другу, подовжену,—* для роботи рукою. Стулові ножиці стійкі в роботі і дають значну вільність рукам слюсаря. Ними розрізують листи завтовшки 2—3 мм.

Важільні махові ножиці складаються з верти­кальних чавунних стояків 1 (рис. 113,6) і змонтованого на них ме­талевого стола 2. У правій поздовжній боковій площині стола неру­хомо закріплений нижній різальний ніж 9; верхній ніж 5 уста­новлений на маховому важелі 4, посадженому на вісь 7. Щоб за­побігти самоопусканню махового важеля на хвостовій йего частині установлено противагу 6.

Розрізувати листовий метал важільними маховими ножицями типу И-37 можна за розміткою і з допомогою упора. Для розрізу-

Рие. 113. Важільні ножиці: а — стулові; б — махові; в — сортові.

вання за розміткою лист укладають на столі так, щоб розмічальна риска збіглася з лезом нижнього ножа. Притиснувши потім лист притискною планкою <?, сильним рухом опускають важіль з верх­нім ножем і «дотискують» його до повного відрізання потрібної частини листа. Під час розрізування листа з допомогою упора (без розмічання) ширину відрізуваної штаби регулюють пересувною упорною планкою 8.

Довжина розрізуваного ножицями листа може бути досить ве­ликою, через те що ножиці допускають переміщення листа вздовж ножів. Довжина різальних ножів ножиць даного типу становить 1050 мм, кут нахилу ножів ер =7-5-12°, товщина розрізуваного листа — до 2,5 мм.

Важільні ножиці з зубчастою рейкою застосовуються для розрізування листової сталі завтовшки до З мм, тонких прутків і профільного металу малих перерізів. Вони складаються з станини, в нижній частині якої нерухомо закріпле­ний ніж. Під час опускання важеля зусилля, що передається через зубчастий перебір, сергу і повзун з закріпленим на ньому ножем, забезпечує розрізування металу допустимих перерізів.

Ножі для важільних ножиць виготовляють з інструментальної сталі У8. Леза ножів піддають гартуванню з наступним відпускан­ням до твердості HRC 52—60. Кут загострення різальних поверхонь ножів р = 75-Г-80⁰. При меншому куті загострення ножі швидше затупляються або викришуються; при більшому куті загострення вони більш міцні, але потребують більших зусиль різання.

Для розрізування сортового прокату круглого, квадратного, кутового, штабового, швелерного і таврового перерізів застосовують ручні сортові ножиці моделей Н-911 і НА-913 (рис. 113,в). Ці но­жиці дають можливість різа­ти сталь різних перерізів: круглого — діаметром 25 мм, квадратного — до 22 Х22 мм, штабового — 5 X 50 мм, ку­тового — 65 X 65 X 8 мм і таврового — 35 X 5 мм.

Рух повзуна з верхнім ножем здійснюється з допо­могою рукоятки через зуб­часту передачу і важіль.

Розрізування металу елек­тричними і пневматичними ножицями. Щоб механізувати

відносно важкий і трудомісткий процес розрізування листового металу ручними ножицями, застосовують електричні і пневма­тичні ручні ножиці. З допомогою цих ножиць можна легко виконувати пряме й фігурне різання з найменшим радіусом кри­визни близько 20 мм і користуватися при цьому шаблоном, що також значно підвищує продуктивність розрізування.

Вітчизняна промисловість випускає кілька типорозмірів е л е к- троножиць. Так, електроножиці марки И-31 (рис. 114) при­значені для розрізування листової сталі завтовшки до 2,7 мм. Вони складаються з корпуса 1, в якому змонтований електродвигун по­тужністю 370 вт, і корпуса ножової головки 2. Якір двигуна через черв’ячну пару обертає ексцентриковий валик З. Шатун 4 посадже­ний верхньою головкою на цей валик, а нижньою зв’язаний з пальцем 5 важеля верхнього ножа 7. Нижній ніж 8 кріпиться до скоби 9.

У процесі роботи шатун 4 рухається зворотно-поступально і, примушуючи коливатися ножовий важіль 6 з верхнім ножем 7, ріже метал. Зазор між ножами регулюється переміщенням скоби 9 в картері ножової головки. Величина зазора установлюється за­лежно від товщини розрізуваного металу. Для зручності роботи ножиці можна підвішувати або підтримувати за верхню рукоятку. Продуктивність електроножиць марки И-31 —до 3 м/хв.

На Коломенському заводі текстильного машинобудування за пропозицією Г. Є. Моргунова виготовлені і впроваджені у вироб­ництво ручні електромагнітні вібраційні но­жиці для розрізування тонких металевих листів завтовшки 0,5—1,5 мм. Ножиці являють собою електромагніт 1 з котушкою 2 і якорем 7 (рис. 115,а), змонтованими всередині корпуса на основі 8. До тієї ж основи кріпиться нерухомий ніж 3, а на осі 5 — рухомий ніж. Праве плече ножа 4 прикріплено з допомогою серги 6 до якоря 7

електромагніта. Пружина 9 притискує ножі один до од­ного.

Ножі виготовлені з сталі марки У8А. Електромагнітні ножиці працюють за прин­ципом звичайних ножиць. Вони легкі, компактні і зручні в роботі. Для вирі­зування картонних прокла­док застосовуються ножиці ВЗН-0 конструкції Л. М. Си­тих і В. А. Овчинникова (рис. 115,6). Принцип їх роботи аналогічний розглянутому вище. До сердечника котуш­ки 1 прикріплений нерухо­мий ніж 2, рухомий ніж З — до вібруючого якоря 4. Но­жиці приводяться в дію на­тискуванням кнопки вмика­ча 6. Зміна швидкості різання регулюється гвинтом 5. Ножиці включаються в сітку напругою 220 в, а якщо котушка розрахована на 36 <з, то їх вмикають через трансформатор.

Ножиці мають високу швидкість різання (до 3 міхв) і малу вагу— 350 г. Невелика довжина різання (3 мм) за один хід дає можливість використовувати їх при вирізуванні прокладок складної конфігу­рації.

Пневматичні ножиці призначені для розрізування листів завтовшки до 1,5 мм. Вони мають невеликі розміри і вагу (1,5 кг), тому їх зручно застосовувати при слюсарних і складальних роботах і взагалі у всіх випадках, коли не можна використати ста­ціонарні ножиці.

§ 31. РОЗРІЗУВАННЯ МЕТАЛУ НОЖИЦЯМИ З МЕХАНІЧНИМ ПРИВОДОМ

Вибір приводних ножиць для розрізування металу залежить від профілю, розмірів і конфігурації заготовок.Розрізування ножицями з прямолінійним рухом ножів. До HO#

жиць цього типу відносяться гільйотинні (паралельні) ножиці, прес-ножиці і ін.

Гільйотинні ножиці складаються з станини, стола* притискачів, двох ножів і приводів механізмів (рис. 116).

В бічних напрямних станини переміщується вгору і вниз повзун з похило укріпленим на ньому верхнім ножем; нижній ніж закріп­лений нерухомо в станині. Піднімання й опускання верхнього ножа

Рис. 116. Гільйотинні ножиці: 1 — верхній рухомий ніж, 2 — притискачі; 3 — стіл; 4 — підставка до стола; 5 — натискна1 педаль; С — станина; 7 — електродвигун.

здійснюється кривошипно-шатунним механізмом, що дістає рух від робочого вала, який приводиться в обертання електродвигуном, через передачу від приводного шківа. Розрізуваний лист укладає­ться на^ стіл ножиць і притискується до нього пневматичними або гідравлічними притискачами.

Гільйотинними ножицями можна різати листи завтовшки до 40 мм з довжиною розрізу за один хід ножа до 3000 мм. Крім того, на них можна різати листи на штаби необмеженої довжини.

Прес-ножиці призначені головним чином для різання невеликих заготовок. Крім того, на них можна розрізувати листи будь-якої довжини завтовшки до ЗО мм. Ножі довжиною до 600 мм розміщуються вздовж і впоперек осі станини. Недоліки прес- ножиць —низька чистота поверхні розрізу і мала продуктивність рнаслідок необхідності багаторазового пересовування листа (під час розрізування великих листів). Ці ножиці зручні при розрізу-

ванні дрібних заготовок з штабового матеріалу.

Розрізування ножицями з обертальним рухом ножів. До цієї групи відносяться роли­кові і дискові ножиці.

Роликові ножиці поділяються на ножиці з пря­мо і похило поставленими но­жами. Вони широко застосо­вуються для відрізування штаб необмеженої довжини і криволінійних заготовок за розміткою. Конструктивно ці два види ножиць мало чим розрізняються.

Чавунна станина ролико­вих ножиць з похило по­ставленими ножами має фор­му скоби (рис. 117). Це дає можливість розрізувати ве­ликі листи. Роликові ножі обертаються в протилежних напрямах; при цьому метал, що пропускається (заготовка), захоплюється роликами і роз­різується.

Недоліком роликових но­жиць з прямо поставленими ножами є неможливість про- вадити вирізування по кри­волінійних контурах з мали­ми радіусами кривизни.

Дискові ножиці застосовують для розрізуван­ня листових штаб необмеже­ної довжини, а також для різання по криволінійному контуру. Ножиці можуть рі­зати листи завтовшки до

25 мм.

Розрізування ножицями з хитними ножами. До цього виду но­жиць відносяться вібраційні ножиці типу 34. Вони являють собою верстат з короткими ножами (рис. 118). Верхній ніж дістає коли­вальний рух через ексцентриковий механізм. Кількість ходів ножа досягає 2500 за хвилину. Швидкість різання дорівнює 5—7 м/хв. Довжина ходу ножа — 2—3 мм. Товщина розрізуваного стального листа — від 0,5 до 2 мм.

Цими ножицями можна різати листовий метал по криволінійних контурах з дуже малими радіусами закруглення.

§ 32. ГАЗОВЕ РІЗАННЯ МЕТАЛУ

Газовим різанням називається процес розрізу­вання металу спалюванням газу в струмені кисню, направленому в місце розрізу. Газовому різанню піддають лише ті метали, у яких температура плавлення вища від температури займання в кисні і у яких окисли плавляться при більш низькій температурі, ніж метал.

Окисли, що утворюються в місці розрізу, видуваються киснем. Цим способом провадять різання вуглецевих і середньовуглецевих, а також низьковуглецевих, з невеликим вмістом вуглецю, сталей. Чавун, кольорові метали і їх сплави не піддають газовому різан­ню через те, що температура їх плавлення нижче від температури займання, а окисли, що утворюються, дуже густі і продуванням не видаляються.

Для розрізування високохромистих і нержавіючих сталей за­стосовують особливі методи. В місці різання метал нагрівають до температури розплавлення і направляють на це місце струмінь кисню під тиском. Як горючий газ для підігрівання можна вико­ристовувати ацетилен і інші гази, а також пари бензину і гасу.

Газове різання провадиться на звичайному газозварювальному устаткуванні, при цьому зварювальний пальник замінюється різа­ком (рис. 119), що подає ацетилено-кисневу суміш. Різаки бувають універсальні і спеціальні. До спеціальних відносяться різаки для підводного різання, вирізування отворів і ін. Крім ручних різаків широко застосовуються напівавтоматичні і автоматичні машини для газового різання, які забезпечують добру якість розрізу, високу продуктивність і достатню точність розрізування. Універсальні машини ріжуть по прямій лінії, у поздовжньому і поперечному на­прямах, по колу і по будь-якій кривій, що наноситься рисувалкою або за допомогою шаблона.

Під час підводного газового різання застосовують спеціальні різаки з ковпачками, які надіваються на головку різака. Полум’я різака горить під ковпачком, вода з-під ковпачка відтискається струменем стиснутого повітря. Із збільшенням глибини різання тиск стиснутого повітря і газу підвищується.

Газовому різанню можуть піддаватися заготовки великої тов­щини — до 400 мм і більше. У народному господарстві СРСР газове різання набуває все більшого поширення.

§ 33. ЕЛЕКТРИЧНІ МЕТОДИ РІЗАННЯ МЕТАЛУ

Застосування високолегованих і жаростійких ста­лей, а також твердих сплавів, які важко піддаються або зовсім не піддаються різанню звичайним інструментом, обумовило необхід­ність вишукувати нові методи обробки. В СРСР вперше в світі були розроблені анодно-механічний і електроіскровий способи різання металів^[2]. Тепер, крім цих методів, застосовуються й інші електрич­ні методи обробки металів.

Електродугове різання металів застосовується у тих випадках, коли газове різання неможливе або коли немає необхідного устаткування. Його застосовують при розрізуванні сталі, чавуну і кольорових металів.

Суть процесу електродугового різання полягає в тому, що зав­дяки високій температурі, яка створюється електричною дугою, метал плавиться і, стікаючи, розрізує заготовку в зоні різу. Різан­ня виконують металевим, вугільним або графітовим електродами. Більш ефективним є різання металу металевими електродами: в цьому випадку забезпечується рівна поверхня розрізуваного ме­талу, невелика ширина різу і можливість застосування змінного струму.

Анодно-механічний спосіб розрізування мета­лів полягає ось у чому. Пруток (анод) 2, який розрізується (рис. 120), затискується рукояткою 7 в лещатах, з’єднаних з пози­тивним полюсом джерела постійного струму, а гладенький різаль­ний диск 4 (катод) з’єднується з негативним полюсом. У зазор між інструментом і прутком до сопла З подається робоча рідина певного складу, що утворює на поверхні розрізуваного металу плівку, яка погано проводить електричний струм. У процесі видалення цієї плівки механічним способом між різальним диском і прутком вини­кають численні короткі замикання, завдяки чому в місці різу ство­рюється висока температура, що і забезпечує розрізування металу.

Різальний диск обертається від електродвигуна через пасову передачу з швидкістю 12—20 м/сек. Напруга струму — 10—ЗО в. Сила струму вибирається залежно від діаметра розрізуваного прутка: для діаметра 10—20 мм сила струму дорівнює 20—40 а, для діаметра 200—250 мм вона становить 350—400 а.

Диски виготовляються завтовшки 0,5—0,8 мм з листової сталі марок 10 і 15, а також з дахового заліза і міді. Як робоча рідина —

Рис 121. Схема електроконтактного (а) і електроіскрового (б, в) різання ме­талів: І — різальний диск, 2 — заготовка, 3 — рі­дина

електроліт — під час анодно-механіч­ної обробки використовується вод­ний розчин силікату кальцію або на­трію (рідке скло).

Перевага анодно-механічного спо­собу різання металу порівняно з ме­ханічним полягає в тому, що він створює можливість розрізування всіх металів, незалежно від їх хімічного складу і твердості, а також всіх твер­дих сплавів. Звичайний різальний інструмент, що дорого кош­тує, замінюється більш дешевим — стальним диском; значно зро­стає продуктивність різання.

Електроконтактні способи розрізуван­ії я металів побудовані на використанні тепла, що виділяється під час проходження електричного струму через ділянки кола з підви­щеним опором, зокрема через контакти.

Стикання під невеликим тиском двох металевих електродів ~ різального диска / і розрізуваного металу 2 (рис. 121,а) — спричи­нює утворення в місці різу (контакті) підвищеного перехідного опору. Електричний струм, що проходить через місце контакту, розігріває, розм’якшує і плавить метал, полегшуючи його вида- м'лїня в місці розрізування. Щоб запобігти плавленню різальногодиска (інструмента) йому надають швидкість обертання 40—50 м/сек або охолоджують.

Описане явище електроконтактного тепловиділення використо­вується як для проведення технологічних операцій, зв’язаних з ви­даленням металу (розрізування, фрезерування, шліфування, зато­чування, прошивання і т. ін.), так і для таких операцій, як згла­джування, контактне зварювання і ін.

Електроіскровий спосіб обробки металів побу­дований на явищі електричної ерозії, тобто руйнуванні поверхні металу під дією електричних іскрових розрядів.

До інструмента і заготовки, яку необхідно розрізати, підводить­ся постійний струм певної сили і напруги. Інструмент і заготовка є електродами. Якщо далі різальний диск або стрічку — катод 1 (рис. 121,6) наближати до заготовки 2 — аноду, то при певній від­стані Д (дельта) між ними цей проміжок (пробивний зазор) під дією електричного поля почне пробиватися електронами. У вузькому проміжку А (близько 0,05 мм під дією напруги 220 в і ємності 300— 400 мкф) утворюється інтенсивний електронний потік, що перено­сить значну кількість електрики. В місці пробою виникає висока температура, яка розплавляє і навіть випаровує будь-який метал, що викидається при цьому у вигляді рідких частинок.

Щоб частинки металу, вирвані розрядом із заготовки — аноду, не перескакували на інструмент — катод і не спотворювали його форму, іскровий проміжок А заповнюється рідиною (гасом, мас­лом). Рідке середовище 3 зупиняє політ частинок металу і вимиває їх із. зони обробки.

Електроіскровий спосіб обробки значно полегшує виготовлення деталей з складними зовнішніми і внутрішніми обрисами у вируб­них, згинальних, витяжних, кувальних штампах, а також вирізу­вання складних фігурних заготовок з листового металу. Цей спосіб дає можливість легко обробляти такі метали, які дуже важко під­даються обробці звичайним різальним інструментом.

БРАК ПІД ЧАС РОЗРІЗУВАННЯ МЕТАЛУ

І ПРАВИЛА ТЕХНІКИ БЕЗПЕКИ

Основними причинами браку під час розрізування металу є: косий розріз металу; недодержання заданих розмірів у результаті неправильного розмічання або розрізування не по рисці; пошкодження (зім’ятість) розрізуваної заготовки через не­правильне затискання в лещатах і ін. Для роботи ручною ножівкою розрізуваний матеріал треба закріпляти в лещатах дуже надійно. Полотно повинно бути натягнуте в ножівковому верстаті не дуже туго, але і не слабко. У тому і другому випадках полотно може зламатися і поранити працюючого. Особливо уважним треба бути під час розрізування труб, оскільки можливість поломки в цьому випадку зростає.

Розрізуючи тонкий листовий метал ручними ножицями, легко поранити ліву руку як гострими кромками розрізуваного матеріа­лу, так і безпосередньо лезами ножиць. Тому тримати розрізуваний матеріал треба рукою у брезентовій рукавиці.

Під час роботи ручними ножицями треба бути дуже обережним. Не можна користуватися тупими ножицями, які не стільки ріжуть, скільки мнуть метал. Ні в якому разі не можна працювати но­жицями, у яких розхитався шарнір: при цьому також заминається метал і часто травмується ліва рука. Важільні ножиці повинні мати противаги або інші пристрої для запобігання довільному опусканню рухомого ножа.

У процесі розрізування металу гільйотинними ножицями не­обхідно уважно стежити за правильним подаванням металу і не допускати його заклинювання. Треба установлювати захисну лі­нійку або запобіжний притискач, особливо під час різання вузьких штаб. Ножна пускова педаль гільйотинних ножиць повинна бути надійно захищена.

Під час роботи на дискових ножицях ножі-диски треба захи­щати спеціальними щитками для запобігання потраплянню паль­ців працюючого під ножі. Зубчасті передачі ножиць огороджуються спеціальними кожухами.

Стрічкові пилки, за винятком тієї частини, яка безпосередньо бере участь у процесі різання, треба обов’язково обгороджувати. Шківи, по яких проходить пилкова стрічка, треба огороджувати по колу і з боків. Швидкохідні стрічкові пилки повинні бути обладна­ні уловлювачами, що зупиняють стрічку в разі її обриву.

Під час розрізування металів на анодно-механічних і електро­іскрових установках не можна торкатися одночасно двох електро­дів, що знаходяться під напругою. Установки повинні мати захис­ні сітки на всіх частинах, що виступають. Щоб запобігти опікам рук і обличчя в результаті потрапляння рідини (масло, гас), що загорілася від іскри, рекомендується занурювати оброблювану за­готовку на глибину не менше 5—6 см. Треба також стежити за тим, щоб рідина не нагрівалася понад 60® С, і вимикати струм в разі пе­регрівання. Працювати слід в захисних окулярах і в гумових рука­вичках.У слюсарних і бляхарських цехах широко засто­совується розрізування металу ручними ножицями. За допомогою ножиць можливе розрізування дуже тонкого листового і штабового матеріалу, а також заготовок складної конфігурації.

V. Домашнє завдання

      Підручник М.І. Макієнко

 

          Викладач  _______________ Агатій І.І

План уроку

Тема уроку: Свердління, зенкування, зенкерування та розвіртування

Мета уроку: Вивчення з учнями правила свердління, зенкування, зенкерування та розвіртування металу.

Забезпечення уроку: Плакати, підручники, натуральні зразки інструментів.

Тип уроку: Комбінований.

                                                                Хід уроку

І. Організаційна частина:

 Перевірка наявності учнів на уроці

 Перевірка готовності учнів до уроку

ІІ. Перевірка вивчення учнями попередньої теми:

1) Що таке обпилювання?

2) Яка будова слюсарного напилка загального призначення?

 3) Які бувають насічки напилків?

4) За призначенням на які групи поділяються напилки?

5) На які типи поділяють напилки?

6) Для чого служать напилки з алмазним покриттям?

7) Які бувають надфілі?

8) Чим здійснюється очистка напилка?

9) Як вибирають напилок? 1

0)Як підготувати поверхню до обпилювання?

ІІІ. Подача нового матеріалу:

1.      Що називається свердлінням?

2.      Що називається розгортанням?

3.      Що називається зенкуванням?

4.      Що називається цекуванням?

5.      Призначення та види свердл?

6.      Види та призначення розвертки?

7.      Прийоми свердління металу?

8.      Що назвається розвірчуванням?

IV. Закріплення вивченого матеріалу:

1.Що називається свердлінням?

2.Що називається розгортанням?

3.Що називається зенкуванням?

4.Що називається цекуванням?

5.Призначення та види свердл?

V. Домашнє завдання

      Підручник М.І. Макієнко

 

          Викладач  _______________ Агатій І.І

План уроку

Тема уроку: Нарізування різьби

Мета уроку: Вивчення з учнями правила нарізуванням різьби.

Забезпечення уроку: Плакати, підручники, натуральні зразки інструментів.

Тип уроку: Комбінований.

                                                                Хід уроку

І. Організаційна частина:

 Перевірка наявності учнів на уроці

 Перевірка готовності учнів до уроку

ІІ. Перевірка вивчення учнями попередньої теми:

1.Що називається свердлінням?

2.Що називається розгортанням?

3.Що називається зенкуванням?

4.Що називається цекуванням?

5.Призначення та види свердл?

6.Види та призначення розвертки?

7.Прийоми свердління металу?

8.Що назвається розвірчуванням?

ІІІ. Подача нового матеріалу:

НАРІЗУВАННЯ РІЗЬБИ

Нарізування різьби — операція, ви¬конувана із зняттям стружки або методом накатування, в резуль¬таті якої утворюються гвинтові канавки на циліндричних і коніч¬них поверхнях. Різьбу на гвинтах, болтах, у гайках та інших дета¬лях нарізують переважно на верстатах. У практиці слюсарної оброб¬ки на складанні, при ремонті устаткування та монтажних роботах вдаються до нарізування різьби вручну і з допомогою машинок- різьбонарізувачів електричної й пневматичної дії.

§ 54. РІЗЬБА ТА її ЕЛЕМЕНТИ

Утворення гвинтової лінії. Якщо ми виріжемо з паперу прямокутний трикутник 2, в якого катет АВ дорівнює довжині обводу циліндра /, тобто АВ = nd (рис. 188,а), і накрути мо його на поверхню циліндра, то катет АВ обернеться навколо циліндра один раз, а гіпотенуза АС утворить криву на його поверх¬ні, що називається гвинтовою лінією.

Рис. 188. Утворення гвинтової лінії.

Кут сс, під яким піднімається гвинтова лінія, називається к у- том підйому гвинтової лінії.Гвинтова лінія (різьба) може бути правою і лівою, залежно від. напряму підйому витків на циліндричній поверхні.

Якщо гвинтова лінія піднімається зліва направо (проти годин¬никової стрілки), то відповідна їй різьба називається правою- (рис. 188,а). При утворенні гвинтової лінії в протилежному напря¬мі (рис. 188,6) відповідна їй різьба називається лівою.

Щоб одержати різьбу з певним кутом підйому гвинтової лінії, на циліндричній поверхні прорізують гвинтову канавку певного профілю.

Основні елементи різьби.

Залежно від того, де нарізу¬ють різьбу — на поверхні стержня чи всередині отвору, розрізняють різьбу зов¬нішню (на стержні) і внутрішню (в отворі).

Стержень із зовнішньою різьбою називається гвин¬том (болтом), деталь з внут¬рішньою різьбою називаєть¬ся гайкою. Слід, однак, зауважити, що в машинобу¬дуванні не всі стержні, що мають гвинтову нарізку, на¬зиваються гвинтами. Прий¬нято й інші назви. Кріпиль¬ні деталі для з’єднання де¬рев’яних частин незалежно від довжини нарізки назива¬ються гвинтами поде¬ре в у, або шурупами.

Деталі із зовнішньою різь¬бою для передачі руху на¬зивають звичайно гвинтами; наприклад, ходовий гвинт верстата та ін.

У будь-якій різьбі розрізняють такі основні елементи: про¬філь; крок; глибину; зовнішній, середній і внутрішній діа¬метри.

Обриси западин і виступів у поздовжньому розрізі, що прохо¬дить через вісь болта або гайки, утворюють профіль різьби (рис. 189). За формою профілю різьба буває трикутна із зрі¬заними або закругленими вершинами (рис. 189,а); прямокут- н а (рис. 189,6); трапецоїдна (рис. 189,в); упорна (пилкоподібна, рис. 189,2) і кругла (рис. 189,5).

Ниткою (витком) називається частина різьби, утворювана при одному повному оберті профілю.

Кроком різьби називається відстань між паралель¬ними сторонами двох суміжних витків, виміряна вздовж осі різьби. У трикутній різьбі кроком є відстань між вершинами двох суміж¬них витків (рис. 189,а).

Кутом профілю різьби називається кут між* біч¬ними сторонами профілю різьби, виміряний у площині, що прохо¬дить через вісь болта.

Вершина різьби — ділянка профілю різьби, що зна¬ходиться на найбільшій відстані від осі болта.

Основа різьби (западина) — ділянка профілю різьби, що знаходиться на найменшій відстані від осі болта.

Глибиною різьби h називається відстань від вершини різьби до основи профілю, вимірювана перпендикулярно до осі.

Зовнішнім діа¬метром різьби d є найбільший діаметр, вимірю¬ваний по вершині різьби в площині, перпендикулярній до осі болта

190. Одно-, дво- і тризахідні різьби

Середній діаметр

d2— це діаметр уявного ци ліндра, який ПОДІЛЯЄ про¬філь різьби так, що ширина витка різьби дорівнює ширині відповідного проміжку між витками. Середній діаметр вимірюється в площині, перпендикулярній до осі болта чи гайки.

Внутрішній діаметр різьби d1— це наймен¬ший діаметр різьби, виміряний по западинах її витків у напрямі, перпендикулярному до осі болта.

За числом ниток у різьбовій нарізці різьби поділяються на однозахідні (одноходові), коли на торці гвинта чи гайки видно тільки один кінець витка (рис. 190,а), ібагатозахід- н і, в яких на торці гвинта або гайки видно два (двозахідні) або кілька кінців витка (рис. 190, б, в). У цих випадках кроком різьби називається відстань вздовж осі гвинта між однойменними точками витка однієї і тієї самої нитки.

У багатозахідних різьбах слід розрізняти терміни «крок» і «хід»; останній означає ту відстань, на яку переміститься вздовж осі гвинт при одному повному його оберті, тобто крок однієї і тієї самої гвинтової лінії різьби. Хід різьби дорівнює добуткові кроку на число заходів. В однозахідній різьбі крок дорівнює ходові.

Типи і системи різьб. Профіль різьби залежить від форми рі¬зальної частини інструмента, за допомогою якого нарізується різьба. Тип або профіль різьби вибирають відповідно до ГОСТ залежить від її призначення.

За призначенням різьои поділяють на кріпильні і спеціальні. До кріпильних належать трикутні різьби, до спеціальних — пря¬мокутні, трапецоїдні, упорні і круглі (рис. 189).

Найбільше поширена циліндрична трикутна різьба, в якої вершини профілю лежать на циліндричній по¬верхні. Звичайно цю різьбу називають кріпильною, оскільки її нарізають на болтах, шпильках, гайках тощо. Щоб одержати особ¬ливо щільні (що забезпечують герметичність) з’єднання, трикутну різьбу нарізають на конічних пробках, штуцерах маслянок, в арма¬турі тощо. У цій різьбі вершини профілю лежать на конічній по¬верхні. Прямокутну і трапецоїдну різьбу нарізають на деталях, що перетворюють обертальний рух у посту¬пальний, наприклад на ходових гвинтах токарно-гвинторізних верстатів, гвинтах слюсарних лещат та ін. Упорну різьбу нарізають на деталях, що витримують великий тиск в одному напря¬мі, наприклад на гвинтах потужних пресів, домкратах тощо. Круг¬ла різьба дуже витривала в забрудненому середовищі і тому її застосовують в деталях арматури, у вагонних зчіпках, цоколях і патронах електролампочок та ін.

У машинобудуванні прийнято три системи різьб: метрична, дюймова і трубна.

Метрична різьба має в профілі вигляд рівносторон- нього трикутника з кутом при вершині 60® (рис. 191,а). Вершини виступів гвинта і гайки плоско зрізують, щоб запобігти заїданню при згвинчуванні. Метрична різьба характеризується кроком і діа¬метром гвинта, вираженими в міліметрах. Згідно з ГОСТ 8724—58, метричні різьби поділяються на різьби з великим і дрібним кроком різьби. Різьби з великим кроком позначають буквою М і цифрою, що характеризує діаметр, наприклад М5, М20 тощо. Різьби з дріб¬ним кроком позначають буквою М і цифрами, які показують діа¬метр і крок (через знак множення), наприклад: М24 х 1,5; М12 х X 1 тощо.

Дюймову різьбу в машинобудуванні застосовують тільки при ремонтних роботах, при виготовленні запасних частин для старих машин (рис. 191,6). Ця різьба має в профілі рівнобедре- ний трикутник з кутом при вершині 55°. Вершини виступів гвинта і гайки плоско зрізані, по зовнішньому і внутрішньому діаметрах € зазори. Дюймова різьба характеризується кількістю ниток, що припадає на Г її довжини. Зовнішній діаметр різьби (діаметр болта) вимірюється в дюймах.

Кріпильні дюймові різьби нарізають діаметром від 3/16 до 4* з кількістю ниток на 1" від 24 до 3.

Трубна різьба має профіль такий самий, як і дюймова різьба, але менша за кроком (рис. 191,в). Вона вимірюється в дюй¬мах і характеризується кількістю ниток різьби на 1". Ця різьба охоплює діаметри від Vs А° 6' при кількості ниток на 1" від 28 до 11. Діаметром трубної різьби умовно вважають внутрішній діа¬метр труби (діаметр отвору), а не зовнішній. Трубну різьбу засто¬совують для з’єднання труб, арматури трубопроводів та інших тонкостінних деталей.

Трубну циліндричну різьбу на кресленнях позначають із зазна¬ченням зовнішнього діаметра, наприклад: Труб. 3,8"

Рис. 192. Визначення кроку різьби.

Визначення розмірів різьби. У практиці слюсарної обробки нерідко виникає потреба визначити розміри елементів різьби на готовій деталі.

Зовнішній діаметр вимірюють за допомогою штангенциркуля або мікрометра, крок різьби — за допомогою міліметрового або дюймового різьбоміра (рис. 192, а, б).

При відсутності різьбоміра крок різьби вимірюють масштабною лінійкою або штангенциркулем. Для цього на різьбу вздовж її осі накладають лінійку так, щоб її нульова поділка збіглася з верши¬ною одного з витків, і відлічують число витків різьби на довжині Г (25,4 мм). Поділивши 1" на одержане число витків, визначають крок різьби в дюймах; визначене число витків відповідає кількості ниток на 1". Аналогічно визначають і крок метричної різьби. Якщо в 1" не укладається ціле число витків, то підрахунок роблять на довжині двох-трьох дюймів.

Крок різьби можна також виміряти за її відбитком на папері або дереві. До такого прийому часто доводиться вдаватися при вимірюванні кроку внутрішньої різьби малого діаметра. Для цього в отвір різьби вводять тоненьку дерев’яну паличку, притискують її до різьби й одержують відбиток, за яким вимірюють крок різьби. Крок спеціальної різьби (прямокутної, трапецоїдної) вимірюють штангенциркулем (рис. 192, в) або по відбитку різьби на папері.

§ 55. ІНСТРУМЕНТ

ДЛЯ НАРІЗУВАННЯ ВНУТРІШНЬОЇ РІЗЬБИ

У сучасному машинобудуванні широко викорис-товують високопродуктивні методи нарізування різьби на метало-різальних верстатах за допомогою різьбонарізних інструментів; успішно одержують різьбу і за допомогою інструментів для нака¬тування та ін. Однак у практиці слюсарної обробки здебільшого доводиться нарізувати різьбу вручну

Рис. 193. Мітчики та їх елементи: а — загальний вигляд; б — радіальний переріз; * 1 в — мітчики з гвинтовими канавками; д —безканавочний мітчик

Для нарізування різьби в отворах застосовують мітчики, а для нарізування зовнішньої різьби — плашки різної конструкції.

Мітчик — різальний інструмент, що являє собою загарто¬ваний гвинт з прорізаними на ньому кількома поздовжніми пря¬мими або гвинтовими канавками, які утворюють різальні кромки (рис. 193). Мітчик має робочу частину і хвостовик, який закінчує¬ться квадратом.

Робоча частина мітчика складається із забірної та калібруючої частин. Забірна частина — передня конусна частина мітчика, яка першою входить в отвір і здійснює всю основ¬ну роботу різання. Калібруюча частина спрямовує мітчик в отвір і остаточно калібрує різьбу.

Різальними перами називаються зуби різьбової частини мітчика, розміщені на його окружності (рис. 193,а). Рі¬зальні грані на зубах утворюються завдяки наявності канавок, що розділяють пера. Канавки являють собою заглиблення між різаль¬ними перами і призначені для утворення різальних кромок, а та¬кож для виходу стружки, що утворюється в процесі нарізування різьби. Профіль канавки обмежується передньою поверх¬не ю, по якій сходить зрізувана стружка, і задньою по¬верхнею, що служить для зменшення тертя зуб’їв мітчика об стінки нарізуваного отвору.

Мітчики діаметром до 20 мм звичайно виготовляють з трьома, а мітчики діаметром від 20 до 40 мм — з чотирма канавками. Р і- зальними кромками називають кромки на різальних перах мітчика (рис. 193,6), утворені перетином передніх поверхонь канавки із задніми (затилованими) поверхнями робочої частини.

Задня поверхня різальних зуб’їв затилується по спі¬ралі, що дає змогу зберігати сталим профіль зуб’їв після їх перето¬чування.

На рис. 193,6 показано кути різальних зуб’їв мітчика: передній кут у, задній кут а, кут загострення (3 і кут різання б; величина цих кутів вибирається залежно від оброблюваного металу.

Як правило, мітчики мають прямі канавки, але для поліпшення умов різання, одержання точних і чистих різьб доцільно застосо¬вувати мітчики не з прямими, а з гвинтовими канавками (рис. 193,в). Кут нахилу со гвинтової канавки таких мітчиків становить 8—15°.

При нарізуванні різьби у наскрізному отворі стружка виво¬диться з отвору в напрямі подачі мітчика. При нарізуванні різьби в глухих отворах слід застосовувати мітчики з протилежним напря¬мом нахилу гвинтової канавки, тоді й стружка виводитиметься в протилежному напрямі (рис. 193,г).

З метою одержання чистої і точної різьби у наскрізних отворах при обробці м’яких і в’язких металів застосовують безканавочні мітчики (рис. 193,5), які мають лише дуже короткі гвинтові канав¬ки а на забірній частині. Довжина цих канавок становить 6— 10 мм, а кут нахилу до осі мітчика — 9—12е. При нарізуванні різь¬би таким мітчиком стружка виходить в отвір спереду мітчика. Для нарізування різьб у глухих отворах безканавочні мітчики непри¬датні; у цих випадках іноді застосовують мітчики з центральним отвором для відведення стружки.

Будова мітчиків залежить від їх призначення. Залежно від призначення мітчики поділяються на ручні (слюсарні), гайкові, машинно-ручні, плашкові і маточні, збірні і спеціальні. За способом застосування мітчики поділяються на ручні і машинні.

Ручні (слюсарні) мітчики служать для нарізу-вання різьби вручну. їх звичайно виготовляють комплектами з двох або трьох мітчиків. У комплект, що складається з трьох мітчиків, входять чорновий, середній і чистовий мітчики (або 1, 2 і 3-й), а в комплект з двох мітчиків — чорновий і чистовий. У такому ж порядку їх застосовують і при нарізуванні різьби.

Мітчики умовно позначені: чорновий має на хвостовику одну кругову риску (канавку), середній мітчик — дві і чистовий — три риски; там же вказується тип різьби та її розмір. За зовнішнім ви¬глядом мітчики одного комплекту розрізняються тим, що чорновий мітчик має більшу забірну частину (конус) і зрізану різьбу на ка¬лібруючій частині, середній мітчик має меншу забірну частину і повнішу різьбу на калібруючій частині, а чистовий мітчик має незначний забірний конус і повний профіль різьби на калібруючій частині. Звичайно забірна частина першого мітчика має б—8 вит¬ків, другого — 3—4 витки і третього 1,5—2 витки.

Перший мітчик зрізує половину висоти витка різьби, другий—ще 0,3 висоти, а третій калібрує різьбу начисто. Для основної метричної і дюймо¬вої різьби комплект складається з трьох мітчиків, для дрібних мет¬ричних, а також для трубних різьб — з двох.

Трубну різьбу нарізують циліндричними і конічними мітчи¬ками (рис. 194, а, б). До комплекту мітчиків для нарізування пла¬шок входять один плашковий і три маточних мітчики. Шашковим мітчиком виконують попереднє нарізування різьби в плашках (рис. 194,в), а маточним (рис. 194,г) — остаточне (зняття припуску,, зачищання і калібровка). Плашковий мітчик відрізняється від слю¬сарного наявністю великої забірної частини, а маточний — наяв¬ністю шести гвинтових канавок. Маточні мітчики застосовують також для прочищання плашок, які знаходяться в роботі.

Застосування стандартних мітчиків комплектами з двох або трьох штук зв’язане з додатковими затратами часу. Раціоналіза¬торська думка новаторів виробництва спрямована на знайдення можливостей об’єднати обробку, виконувану кількома мітчиками, замінивши їх одним комбінованим інструментом. На рис. 195,а як приклад такого інструмента показано комбінований мітчик, 4ЦО являє собою немовби комплект з двох мітчиків, складених на одній оправці. Він складається з двох різьбових частин: для чор¬нового (2) і для чисщвого (І) нарізування різьби.

На верстатобудівному заводі «Красний пролетарий» застосо¬вують комбінований інструмент — свердло-мітчик (рис. 195,6), який дає змогу об’єднати операції свердління і нарізування різьби в одну операцію. Таке саме призначення має свердло-мітчик <рис. 195,в), запропонований інженерами Б. В. Біринем та Е. 3. . Розенталем для нарізування різьби з невеликим кроком у легкооброб- люваних матеріалах.

Машинно-ручні міт¬чики різних конструкцій за-стосовують для нарізування ци¬ліндричної і конічної різьби у на¬скрізних та глухих отворах. Цими мітчиками можна нарізувати машинним способом різьби всіх розмірів і вручну різьби з кроком до 3 мм включно. Вони відрізняються від ручних тільки розмірами хвостовика та більшою довжиною забірного конуса. У мітчиків для глухих отворів забірна частина не перевищує 1,5—2 кроків різьби.

Рис. 196. Машинно-ручні (а) і гай­кові (б, в) мітчики.

Рис. 195 Комбіновані інструменти: а – комбінований мітчик;

б, в – свердло-мітчик.

Машинно-ручні мітчики, що виготовляються за ГОСТ 3266—60 (рис. 196,а), призначені для нарізування кріпильних та дрібномет- ричних різьб. Різьби на деталях з чавуну і м’якої сталі нарізують одним мітчиком; для нарізування твердих сталей використовують комплект з двох мітчиків.

Гайкові мітчики для циліндричної різьби виготов¬ляють за ГОСТ 1604—60 з довгою забірною частиною (до 16 кроків різьби) і коротким хвостовиком — для використання на токарних і револьверних верстатах; з довгим хвостовиком — для нарізування різьби на свердлильних гайкорізних верстатах та автоматах (рис. 196,6), а також із зігнутим хвостовиком (рис. 196,в) — для використання на гайкорізних автоматах при безперервному нарізу¬ванні гайок. Гайкові і машинні мітчики кріпляться на верстатах у спеціальних запобіжних патронах, які забезпечують самовимк- нення їх при перевантаженні.

Збірні мітчики можуть бути трьох видів: нерегульо- вані, регульовані і самовимичні.

Спеціальні мітчики утворюють велику групу, до якої входять ненормалізовані конструкції мітчиків.

§ 56. ВИБІР ДІАМЕТРІВ СВЕРДЕЛ

ДЛЯ СВЕРДЛІННЯ ОТВОРІВ ПІД РІЗЬБУ

Велике значення має правильний вибір діаметра отвору, підготовленого для нарізування різьби. Якщо діаметр більший, ніж потрібно, то внутрішня різьба не матиме повного профілю. При меншому діаметрі отвору вхід мітчика в нього утруд¬нений, що спричиняється або до зривання ниток різьби, або до заклинювання і поломки міт¬чика. Слід мати на увазі, що при нарізуванні різьби під дією зусилля подачі та обер-тового руху мітчика метал за¬готовки не тільки ріжеться, але й «тече» в напрямі дії осьового зусилля, тобто ча¬стково видавлюється, причо¬му різною мірою у різних матеріалів. Метали тверді і крихкі дають менші зміни величини отвору при нарізуванні різьби, ніж метали в’язкі і м’які. Якщо підготувати отвір точно за розміром внутрішнього діаметра різьби, то видавлюваний у процесі нарізування різьби метал зменшить діаметр отвору, надмірно давитиме на зуб’я мітчи¬ка, сприятиме їх посиленому нагріванню й прилипанню часточок металу до зуб’їв. Різьба в цьому випадку вийде низької якості, з рваними нитками, а в ряді випадків можливі заклинювання міт¬чика в отворі та поломка інструмента. Особливо часто це буває при нарізуванні різьби в м’яких і в’язких матеріалах.

Для цілковитої гарантії доброякісного виготовлення різьби та усунення можливості поломки різального інструмента діаметр отвору під різьбу слід робити дещо більшим, ніж внутрішній діа¬метр різьби (рис. 197,а).

У практиці слюсарної обробки при виборі діаметрів свердел для отворів під різьбу слід користуватися даними табл. 13 і 14. При відсутності таблиць розмір діаметра під різьбу можна наближено об-числити за формулою

D = d— 1,5ft,

де D — діаметр свердла, мм\

d — зовнішній діаметр різьби, лш; h — глибина різьби, мм (висота профілю).

Глухі отвори під різьбу треба свердлити дещо глибше, ніж зада¬но довжиною різьби. У цьому разі треба враховувати величину збігу різьби мітчика (рис. 197,6). Збіг різьби дорівнює величині у (табл. 15). Якщо глибина різьби за кресленням становить Нг, то глибину свердління Н визначають з рівняння

Н = Нг-\- у мм.

§ 57. ІНСТРУМЕНТ ДЛЯ НАРІЗУВАННЯ ЗОВНІШНЬО! РІЗЬБИ

Конструкція плашки — інструмента, застосову¬ваного для нарізування зовнішньої різьби, принципіально анало¬гічна конструкції мітчика. Якщо мітчик являє собою стальний за¬гартований гвинт з прорізаними вздовж стержня канавками, то плашка є такою самою загартова¬ною гайкою із стружковими канав¬ками, які утворюють різальні грані (рис. 198). Робоча частина плаш¬ки складається із забірної та ка-лібруючої частин (рис. 198, а). Забірна частина має конус з кутом ф = 40-Н30®. При нарізуванні різьби до упору в бур- тик гвинта ф = 90е. Забірна ча¬стина розміщена по обидва боки плашки: її довжина Іг/2—2 витки. Калібруюча частина завдовжки І (рис. 198,6) має звичайно 3—5 витків. Задній кут круглих плашок беруть такий, що дорівнює 7—9®. Передній кут у при обробці сталі коливається в ме¬жах 10—25®, для чавуну у = 10-М2®, для латуні у = 20. Застосовують плашки різних конструк¬цій: круглі (іноді ці плашки називають також лерками), розсувні (клупові) і спеціальні для нарізування труб.

У свою чергу круглі плашки поділяються на суцільні і розрізні (пружні).

Суцільні плашки застосовують при нарізуванні різьби діаметром до 52 мм за один прохід (рис. 198,а). Вони мають ве¬лику жорсткість і забезпечують одержання чистої різьби, але порівняно швидко спра¬цьовуються.

Розрізні (пружні) плашки мають проріз від 0,5 до 1,5 мм (рис. 199,а), що дає змогу регулювати діаметр різьб у межах 0,1—0,25 мм. Внаслідок зниженої жор¬сткості плашок нарізувана ними різьба має не досить точний профіль.

Розсувні (призматичні) плашки на відмін) від круглих складаються з двох половинок, що називаються п і вплашками (рис. 199,6). На кожній з них проставлено діаметр різьби і номери 1 і 2, які вказують на їх положення при закріплен¬ні. На зовнішньому боці півплашок є кутові канавки (пази) з кутом 120°, якими вони установлюються у відповідні виступи (напрямні) клупа. Між півплашками і гвинтом розміщено сухар, який служить для рівномірного розподілу тиску гвинта на півплашки.

Розсувні півплашки виготовляють комплектами по 4—5 пар у кожному, кожну пару в міру потреби вставляють у клуп.

§ 58. ВОРОТКИ І КЛУПИ

Нарізування різьби ручними мітчиками здійснює* ться за допомогою воротків, які надіваються на квадратні кінці хвостовиків. Круглі і розсувні плашки при ручному нарізуванні встановлюються в спеціальних воротках і клупах.

Рис. 200 Воротки: а — з регульованим отвором; б — самовимичний. в — торцевий; г — з тріскачкою, д — для

круглих плашок.

Воротки бувають різних конструкцій. Універсаль¬ний вороток являє собою рамку 1 (рис. 200,а) з двома суха¬рями — рухомим 4 і нерухомим 5, що утворюють квадратний отвір а. Одна з рукояток 3 закінчується гвинтом для затиску квадрата мітчика. Міцне закріплення мітчика рухомою рукояткою забезпе¬чується муфтою 2 з отвором для стопора. Перший розмір такого універсального воротка замінює 11 розмірів звичайних воротків, другий — 6 розмірів і третій — 3 розміри.

Щоб уберегти мітчик від поломок, особливо при нарізуван¬ні глибоких і глухих отворів, використовують воротки з вимичними кулачками (рис. 200,6). У цих воро¬тках корпус 1 і втулка 2 мають зчіпні косі кулачки. Коли зусилля, передаване рукою слюсаря, перевищує зусилля пружини 3, кулачки корпуса виходять із зачеплення з кулачками втулки, корпус про­довжує обертатися, а мітчик залишається нерухомим.

Торцевий вороток нагадує своєю будовою торцевий ключ (рис. 200,в). Воротки такого типу застосовують при нарізу­ванні різьби мітчиками у трудноприступних місцях.

Воротки з тріскачкою застосовують при нарізуванні отворів, розташованих у незручних місцях, коли за один прийом можна повернути вороток тільки на невеликий кут. Ці воротки бу¬вають односторонні (рис. 200,г) і двосторонні, тобто з рукоятка¬ми по обидві сторони головки.

Щоб запобігти поломкам міт¬чиків, слід правильно вибирати вороток і обертати його без рив¬ків з однаковим зусиллям обох рук. Загальну довжину і діа¬метр ручок воротка добирають залежно від діаметра мітчиків за такими залежностями:

Де L довжина воротка, мм;

D - діаметр мітчика, мм;

d- діаметр рукоятки ворот¬ка, мм.

Воротки для круг-лих плашок (легкотрима- чі) являють собою рамку (рис. 200,(3), в отворі якої поміщає¬ться плашка, утримувана в ньо¬му від прокручування за допо¬могою трьох стопорних гвинтів, конічні хвости котрих входять у заглиблення на бічній поверх¬ні плашок. Четвертий гвинт входить у розріз регульованої плашки і фіксує правильний розмір різьби.

К л у п и для розсувних плашок являють собою косу рамку 1 з двома рукоятками 2 (рис. 201,а). У центральному отворі плашки встановлюються і центруються півплашки 3. Установлення пів- плашок на потрібний розмір здійснюється за допомогою натискного гвинта 5, що діє на сухар 4.

Клуп для закріплення трубних плашок (рис. 201,6) зроблений так, що вміщені в його корпусі 4 плашки З можуть одночасно збли¬жатися до центра і розходитись від нього. Для встановлення пла- шок на потрібний розмір труби служить наявна в клупі спеціальна поворотна частина 1. Поворот здійснюється за допомогою рукоятки 2, яка потім стопориться заскочкою 7. В обоймі встановлено чотири напрямні плашки 8 без різьби, які забезпечують стійке положення клупа на трубі під час його роботи. Ці плашки регулюють залежно від діаметра труби черв’яком б, що знаходиться в зачепленні із зуб’ями обойми 5.

Нарізавши різьбу, клуп не скручують з труби, а рукояткою 2 планшайби розсувають плашки, і тоді клуп вільно знімається. Клуп оснащується кількома комплектами плашок для нарізування трубних різьб діаметром від 1/2 до 4".

§ 59. ПРИЙОМИ НАРІЗУВАННЯ ВНУТРІШНЬОЇ

І ЗОВНІШНЬОЇ РІЗЬБИ ВРУЧНУ

Нарізування різьби мітчиком. Після підготовки отвору під різьбу і вибору воротка деталь закріплюють у лещатах, чорновий мітчик змащують й у вертикальному положенні (без перекосу) вставляють у нарізуваний отвір. Надівши на мітчик вороток і злегка притис¬каючи його до деталі лі¬вою рукою, правою обе¬режно повертають вороток вправо доти, поки мітчик не вріжеться в метал і йо¬го положення не стане стійким. Потім вороток бе-руть обома руками й плав¬но обертають (рис. 202,а).

Після одного-двох повних обертів зворотним рухом мітчика Приблизно на Рис. 202. Прийоми роботи при нарізуванні чверть оберту ламають            різьби ручними мітчиками і плашками,

стружку, що значно по¬легшує процес різання. Закінчивши нарізування, обертанням во¬ротка у зворотний бік викручують мітчик з отвору або пропуска¬ють його наскрізь.

Другий і третій мітчики змащують мастилом і вводять в отвір без воротка; тільки після того, як мітчик правильно установиться по різьбі, накладають вороток і продовжують нарізування різьби.

Якщо отвір під різьбу надто малий, на перший мітчик діє дуже великий опір різанню. У цьому випадку різьбу треба нарізувати короткими рухами, повертаючи мітчик не більш як на чверть окруж¬ності, і відразу ж після повороту дрібнити стружку зворотним ру¬хом воротка. Якщо все-таки дальше просування мітчика стане не¬можливим, слід викрутити мітчик з отвору й установити причину, що утруднює його обертання. Утруднене нарізування може бути спричинене затупленням мітчика або засміченням отвору стружкою металу.

При нарізуванні глибоких отворів треба в процесі різання два- три рази повністю вигвинчувати мітчик і очищати його від стружки, бо зайвина стружки в канавках може спричинитися до поломки мітчика або зриву різьби.

Особливо обережно треба нарізувати різьбу в мілких глухих отворах невеликого діаметра, в яких при нарізуванні різьби майже все навантаження припадає на третій мітчик, який має короткий забірний конус.

Нарізування різьби плашками. Перед нарізуванням різьби кінець стержня на всю довжину нарізування обточують або обпи¬люють до потрібного діаметра, на самому кінці знімають фаску (рис. 202,6). Стержень під різьбу повинен мати чисту поверхню; не можна нарізувати різьбу на стержнях, вкритих окалиною або іржею, бо в цьому випадку дуже спрацьовуються плашки.

При нарізуванні різьби плашками, як і при нарізуванні міт¬чиками, в результаті деформації під дією сили різання метал деталі починає «текти» і заготовка збільшується в діаметрі. При збільшен¬ні діаметра нарізуваного стержня збільшується і тиск на зуб’я плашки, вони сильніше нагріваються і до них прилипають часточки металу, що спричиняється до зриву різьби або поломки зуб’їв плашки. Щоб запобігти цим явищам і одержати доброякісну різьбу, при виготовленні стержня (болта, шпильки тощо) його діаметр роблять на 0,2—0,4 мм меншим від зовнішнього діаметра різьби. Якщо ж діаметр стержня буде значно менший від діаметра зовніш¬ньої різьби, то різьба буде неповна. Значення рекомендованих діа¬метрів стержнів при нарізуванні різьби плашками наведено в табл. 16.

Перед нарізуванням різьби стержень закріплюють у лещатах так, щоб його кінець виступав над рівнем губок лещат на 15—20 мм більше від довжини нарізуваної частини. Потім на торець стержня накладають закріплену у воротку плашку і з невеликим натиском починають нарізувати різьбу, повертаючи вороток короткими ру¬хами вправо (рис. 202,в). Перші 1,0—1,5 нитки різьби можна різати без змащування, бо сухий метал плашка захоплює легше (не ковзає); потім стержень змащують і продовжують обертати вороток або клуп, як і при нарізуванні різьби мітчиком, тобто на один-два обер¬ти вправо і півоберту вліво для ламання стружки.

На початку нарізування різьби плашками треба трохи натиснути на плашку вниз (при робочому ході) і слідкувати за тим, щоб плашка врізувалася в стержень без перекосу; у процесі нарізування тиск на обидві руки повинен бути рівномірний. При перекосі плашки профіль різьби викривляється, а зуб’я її можуть зламатися.

Розсувні плашки в клупі у процесі нарізування слід підтискати тільки на початку проходу; після проходу по всій довжині нарізування клуп «зганяють» у зворотний бік, потім знову підтискають плашки гвинтом і проходять різьбу вдруге. Підтискувати плашки на середині стержня не слід. Розсувними плашками різьбу нарізу¬ють за кілька проходів. При необхід¬ності одержати точні і чисті різьби на стержнях їх слід нарізувати двома плашками (чорновою і чистовою)юНарізування різьби на трубах провадять при за-кріпленій у горизонтальному поло¬женні (у притискачі) трубі (рис.203, а).

 Нарізуваний кінець труби змащують маслом (оліфою), потім на довжині не більш як дві-три нитки установлюють клуп, зближуючи плаш-ки з таким розрахунком, щоб різьба була нарізана за 2—3 проходи. Для діаметрів до 1" обмежуються двома проходами; при діаметрі понад 1" доб¬ру різьбу можна одержати тільки за З—4 проходи. Перед кожним повторним проходом поверхню нарі¬зуваної різьби та різьбу плашок треба ретельно очищати пензлем від стружок і потім знов змащувати маслом. Обертання клупа навколо труби звичайно проводиться за чотири прийоми; за кож¬ний прийом треба повернути клуп на V4 оберту. Різьбу діаметром до 1V2* нарізує один слюсар, при більших діаметрах працюють удвох. При спареній роботі повний оберт клупа також треба робити за чотири прийоми.

При визначенні довжини різьби в процесі її нарізування клуп не знімають, вимірювання проводять масштабною лінійкою від торця плашки з урахуванням її ширини. Для обмеження довжини різьби при нарізуванні на кінець труби впритул до притискача надівають трубчастий упор, що перешкоджає переміщенню клупа після того, як потрібна довжина різьби буде пройдена плашками клупа. Після нарізування різьби клуп слід старанно протерти і зми¬ти оліфу, а потім змастити клуп мінеральним маслом і здати в інстру¬ментальну кладову.

Як охолодно-змащувальні рідини при нарізуванні різьби на деталях із сталі застосовують емульсії, оліфу або олію (варену льняну); на деталях з алюмінію — гас; на деталях із міді — ски¬пидар; різьбу на бронзових і чавунних дегалях можна нарізувати всуху.

§ 60. МЕХАНІЗАЦІЯ ПРИЙОМІВ

НАРІЗУВАННЯ РІЗЬБИ

Нарізування різьби вручну є малопродуктивною і трудомісткою операцією, що потребує значних затрат фізичних зусиль робітника. Саме тому основним напрямом підвищення про¬дуктивності цієї операції є її механізація. Є кілька способів механі¬зації нарізування різьби.

Застосу вання спеціальних пристроїв з ручним приводом. Нарізування різьби з допо¬могою ручних дрилів при¬близно втроє продуктивніше від нарізування різьби з ви¬користанням воротків. Руч¬ними дрилями нарізують різь¬би до 6 мм. Для роботи за¬тискують мітчик у патроні дриля і включають зубчасту передачу; при нарізуванні різьби діаметром до 4 мм працюють на більшій швидкості, а при нарізуванні різьби великих діаметрів — на малій швид¬кості. Дриль треба тримати в руках так, щоб не було перекосу міт¬чика відносно осі отвору. Крупніші різьби нарізують або на вер статах, або на стаціонарних різьбонарізних пристроях із зубчастою передачею (рис. 204,а). Пристрій з вертикальним розміщенням міт¬чика забезпечує точніше спрямування інструмента (рис. 204,6), полегшує процес нарізування різьби і підвищує його продуктив¬ність.

Використання машинок-різьбонарізувачів електричної та пнев-матичної дії . Такі механізовані різьбонарізувачі зовнішнім вигля¬дом нагадують свердлильні машинки. У них є редуктор, який змен¬шує число обертів шпинделя, що дає змогу не тільки вкручувати, але й викручувати мітчик з отвору. Електричний р ізьбонар ізувач складається з електродвигуна 1 (рис. 205,а) редуктора і реверсивного механіз¬му 2, рукояток 3 та нагрудника 4. Принцип роботи електрорізь- бонарізувача зрозумілий з кі¬нематичної схеми (рис. 205,6).

На валу ротора електродвигу¬на 1 закріплено зубчасте коле¬со 5, яке через зубчасті колеса 13у 12, 11, 10 і 9 передає обер¬тання вільно сидячим зубчастим колесам 6 і 7. Обидва ці колеса обертаються в різні сторони: ко¬лесо 7 із швидкістю 160 обіхв, а колесо 6 із швидкістю 80 обіхв.

Шпиндель 8 електрор ізьбонар і- зувача має фланець Л, з допо¬могою якого він може зчіпляти¬ся з виступами Б на колесах 6 і 7. Якщо натиснути на корпус інструмента зверху вниз, то шпин¬дель 8 всунеться всередину і його фланець А ввійде в зачеплен¬ня з виступами зубчастого колеса 6\ при цьому обертання від колеса 6 передається шпинделю із закріпленим у ньому мітчиком. Після нарізування різьби шпиндель 8 опускається і фланець А входить у зачеплення з виступами зубчастого колеса 7, яке одержує обертання через паразитну шестірню 9. Зубчасте колесо 7 має вдвоє менше зуб’їв, ніж колесо 6, через що шпиндель 8 почне обертатися в протилежному напрямі з подвоєною швидкістю. Мітчик при цьому викручуватиметься з отвору. Різьбонарізувач оснащений електро¬двигуном трифазного струму потужністю 0,9 кет. Як і у елек¬тричних свердлильних машинок, пуск двигуна здійснюється по¬воротом ковпачка вимикача, розміщеного на кінці правої ру¬коятки.

Різьбонар ізувач дає змогу підвищити продуктивність нарізу¬вання різьби в 6—10 раз порівняно з нарізуванням вручну. За допомогою такого інструмента можна нарізувати різьбу діаметром до 24 мм. Різьбонарізувач пневматичної дії лег¬кого типу ПРН-8 (рис. 206) призначений для нарізування дрібних різьб. Пневматичний двигун 1 через редуктор приводить в обертан¬ня зубчасті колеса 6 і S, що вільно сидять на шпинделі. Шпиндель 5 за допомогою закріпленої на ньому зубчастої муфти 7 може ' вхо¬дити в зачеплення або з колесом 6, або з колесом §.При натисканні рукою на корпус муфта 7 зчіплюється з колесом 8У що відповідає робочому ходові (нарізування різьби). Коли корпус за рукоятку відтягують на себе, шпиндель зміщується під дією пружини вліво, муфта 7 зчіплюється із зубчастим колесом 6, і відбувається приско¬рене вигвинчування мітчика з отвору. Інструмент вмикають, натис¬нувши великим пальцем на курок 2. При цьому клапан 3 плавно

Рис. 206. Різьбонарізувач пневматичної дії ПРН-8.

відтискається вниз і пропускає стиснене повітря в двигун. Відпра¬цьоване повітря виходить з двигуна через бічні отвори в корпусі. Пробка 4 служить для заливання масла в порожнину, наповнену бавовняною набивкою. Редуктор і реверсивний механізм змащують густим мастилом через отвір, що закривається пробкою 9.

Застосування описаного різьбонарізувача прискорює процес нарізування різьби у 8—10 раз порівняно з нарізуванням вручну. Найбільший діаметр нарізуваної різьби — 8 мм. Потужність пнев- модвигуна — 0,5 /с. с. Вага машинки — 3,2 кг.

Використання універсальних свердлильних та різьбонарізних верстатів. Найефективніше нарізування різьби здійснюється на пристосованих для цієї мети свердлильних верстатах, оснащених спеціальними різьбонарізними патронами і відрегульованих на певний крутний момент (зусилля). При раптовому збільшенні на¬вантаження на мітчик (що може статися при затупленні різальних кромок інструмента), при нерівномірній твердості оброблюваного матеріалу, при упорі мітчика в дно глухого отвору тощо кулачкова муфта патрона розмикається й обертання мітчика припиняється.

Існують різні конструкції і розміри регульованих патронів. На рис. 207 зображено одну з таких конструкцій. Величина мак¬симального навантаження, на яке повинен бути установлений патрон, регулюється за допомогою гайки 2, що стискує пружину 3. Для цього на циліндричній частині 4 хвостовика 1 нанесено шкалу, на якій указано діаметри різьби. При зрослому навантаженні на мітчик півмуфта 5, що сидить на ведучому валику шпонки, долаючи тиск пружини З, відходить від зв’язаної з державкою 7 півмуфти 6 і тоді обертання мітчика 8 припиняється. Виготовляються патрони трьох розмірів; для різьб діаметром від 8 до 18 лш, від 12 до 30 мм і від 18 до 42 мм.

Для високопродуктивного нарізування внутрішніх і зовнішніх різьб на верстатах застосовуються також спеціальні г в и н т о- нарізні головки. Вони мають ряд переваг порівняно з гвинтонарізними патро¬нами. За допомогою головок різьба, як пра¬вило, нарізується за один прохід; після на¬різування головка розкривається, тобто рі¬зальні елементи її виходять з різьби, звіль¬няючи деталь; різьба виходить чистою і точ¬ною, бо головки будь-якої конструкції мож¬на регулювати на потрібний розмір різьби, а різальні елементи їх випускаються шлі¬фованими.

Різьбонарізні головки успішно застосо¬вують для нарізування різьб на токарних, револьверних, сверд¬лильних верстатах і автоматах. Продуктивність їх перевищує про¬дуктивність ручного нарізування різьби в 10—15 раз.

У сучасному виробництві широко застосовують спосіб виготов¬лення різьби без зняття стружки — накатуванням. Особ¬ливі переваги цього способу полягають у значній економії металу та різкому скороченні затрат часу на виготовлення різьби.

Робота провадиться на різьбонакатному верстаті, а як інструмент використовують дві загартовані і відшліфовані стальні накатні плашки, на робочих сторонах яких нанесено різьбові нитки відпо¬відного профілю під заданим кутом нахилу (рис. 208). Після того, як заготовка болта буде введена між накатними плашками, верхня з них починає переміщуватись відносно нижньої, у результаті чого протягом 3—5 сек утворюється накатана різьба. Накатування різь¬би застосовують для болтів, шпильок та інших деталей з діаметром різьби до 35 мм.

. БРАК ПРИ НАРІЗУВАННІ РІЗЬБИ,

ЙОГО ПРИЧИНИ

ТА ЗАХОДИ ЗАПОБІГАННЯ ЙОМУ

При нарізуванні різьби зустрічаються різні види браку. Найпоширеніші серед них — поломка мітчика в отворі, рвана різьба, неповна різьба, зрив різьби та ін.

Поломка мітчика в отворі може статися внаслі-док неуважності робітника, роботи затупленим мітчиком та заби¬вання канавок мітчика стружкою, що відходить. Поломка мітчика потребує великої затрати часу на його виймання і, крім того, псує різьбу, а іноді навіть спричиняється до браку деталі. Щоб запобіг¬ти поломці, треба працювати правильно, користуватися справним і гострим мітчиком, частіше виймати мітчик для видалення стружки.

Рвана різьба звичайно буває при роботі тупим мітчи¬ком чи плашкою, при відсутності змащування і неправильному встановленні мітчика або плашки відносно нарізуваної деталі. Для усунення цього виду браку слід застосовувати правильно заточені гострі мітчики і плашки, користуватися змащуванням і пра¬вильно без перекосів установлювати різальний інструмент.

Неповна різьба буває тоді, коли діаметр отвору під різьбу більший, ніж це потрібно для даних умов роботи (матеріалу деталі і розміру різьби), а також тоді, коли діаметр стержня під різьбу менший від установленого за кресленням. При правильно вибраному і виконаному діаметрі отвору для внутрішньої різьби і діаметрі стержня для зовнішньої різьби цього браку не буде.

З р и р різьби буває в тих випадках, коли діаметр про-свердленого отвору під різьбу менший від потрібного або ж діа¬метр стержня під зовнішню різьбу більший, ніж це передбачено, коли застосовують тупий мітчик або тупі плашки і коли стружка забивається в канавки. Щоб запобігти зривові різьби, треба виби¬рати правильний діаметр отвору і стержня, застосовувати мітчики і плашки з гострими різальними кромками, частіше очищати їх від стружки.

Для контролю внутрішніх різьб застосовують граничні різьбові калібри-пробки. Якщо в отвір не проходить прохідна калібр-пробка або проходить непрохідна калібр-пробка, то деталь вважається браком. У першому випадку брак можна усунути, якщо різьбовий отвір пройдуть новим справним мітчиком, який збільшить діа¬метр різьби. У другому випадку брак непоправний.

Якість зовнішньої різьби перевіряють різьбовими калібрами- кільцями, різьбовими мікрометрами або різьбомірами.

Кроки різьби перевіряють різьбомірами. Різьбоміри для мет¬ричної різьби складаються з набору пластинок для вимірювання різьб з кроками від 0,4 до 6 мм і для дюймової різьби з кількістю ниток на 1" від 4 до 28.

V. Домашнє завдання

      Підручник М.І. Макієнко

 

          Викладач  _______________ Агатій І.І

План уроку

Тема уроку: Клепання

Мета уроку: Вивчення з учнями правила клепання

Забезпечення уроку: Плакати, підручники, натуральні зразки інструментів.

Тип уроку: Комбінований.

                                                                Хід уроку

І. Організаційна частина:

 Перевірка наявності учнів на уроці

 Перевірка готовності учнів до уроку

ІІ. Перевірка вивчення учнями попередньої теми:

    1.Що називається нарізуванням різьби?

     2. Назвіть інструменти для нарізуванні різьби?

     3.Техніка безпеки при нарізуванні?

ІІІ. Подача нового матеріалу:

1.     Що називається клепанням?

2.     Які є способи клепання?

3.     Як потрібно вибирати заклепки за довжиною, діаметром , матеріалом?

4.     Які основні причини браку при клепанні та як йому за побігти?

5.     Які є способи виправлення браку?

6.     Техніка безпеки при клепанні?

IV. Закріплення вивченого матеріалу?

1.Що називається клепанням?

2.Які є способи клепання?

3.Як потрібно вибирати заклепки за довжиною, діаметром , матеріалом?

4.Які основні причини браку при клепанні та як йому за побігти?

V. Домашнє завдання

      Підручник М.І. Макієнко

 

          Викладач  _______________ Агатій І.І.

План уроку

Тема уроку: Протирка, доводка та полірування.

Мета уроку: Вивчення з учнями правила протирки, доводки та полірування.

Забезпечення уроку: Плакати, підручники, натуральні зразки інструментів.

Тип уроку: Комбінований.

                                                                Хід уроку

І. Організаційна частина:

 Перевірка наявності учнів на уроці

 Перевірка готовності учнів до уроку

ІІ. Перевірка вивчення учнями попередньої теми:

1.Що називається клепанням?

2.Які є способи клепання?

3.Як потрібно вибирати заклепки за довжиною, діаметром , матеріалом?

4..Які основні причини браку при клепанні та як йому за побігти?

5.Які є способи виправлення браку?

6.Техніка безпеки при клепанні?

ІІІ. Подача нового матеріалу

1.     Суть призначення протирки, доводки та полірування?

2.     Інструменти для протирки, доводки та полірування?

3.     Абразивні матеріали для протирки, доводки та полірування?

4.     Способи протирки, доводки та полірування?

5.     Безпека праці протирки, доводки та полірування?

IV. Закріплення вивченого матеріалу:

1.Суть призначення протирки, доводки та полірування?

2.Інструменти для протирки, доводки та полірування?

3.Абразивні матеріали для протирки, доводки та полірування?

4.Способи протирки, доводки та полірування?

5.Безпека праці протирки, доводки та полірування?

  V. Домашнє завдання

      Підручник М.І. Макієнко

 

          Викладач  _______________ Агатій І.І.

План уроку

Тема уроку: Паяння

Мета уроку: Вивчення з учнями правила паяння.

Забезпечення уроку: Плакати, підручники, натуральні зразки інструментів.

Тип уроку: Комбінований.

                                                                Хід уроку

І. Організаційна частина:

 Перевірка наявності учнів на уроці

 Перевірка готовності учнів до уроку

ІІ. Перевірка вивчення учнями попередньої теми:

1.Суть призначення протирки, доводки та полірування?

2.Інструменти для протирки, доводки та полірування?

3.Абразивні матеріали для протирки, доводки та полірування?

4.Способи протирки, доводки та полірування?

5.Безпека праці протирки, доводки та полірування?

ІІІ. Подача нового матеріалу:

1.     Суть та призначення паяння?

2.     Інструмент для паяння?

3.     Флюси?

4.     Припої?

5.     Технологія паяння?

6.     Безпека праці при паянні?

IV. Закріплення вивченого матеріалу:

1.Суть та призначення паяння?

2.Інструмент для паяння?

3. Технологія паяння?

V. Домашнє завдання

     Підручник М.І. Макієнко

 

          Викладач  _______________ Агатій І.І.

---

^[1] Під довжиною ножівкового полотна розуміють відстань між центрами отворів під штифти (/ на рис. 98).

^[2] Анодно-механічний спосіб розроблений В М. Гусєвим, електроіскровий— Б. Р. та Н. І Лазаренками.